Как измерить межосевое расстояние отверстий

10.10.202311.07.2022 admin 0 Comments

Особенности обмера детали

Для приближенного определения линейных размеров достаточно иметь следующие инструменты: две стальные линейки, штангенциркуль (либо кронциркуль и нутромер), угломер, шаблоны, радиусомер и резьбомер. Металлической линейкой измеряют линейные размеры деталей с точностью до 1 мм. Кронциркулем можно измерять размеры как наружных поверхностей деталей (рис. 2.31, а), так и внутренних (рис. 2.31, б).

Штангенциркуль – универсальный измерительный инструмент с нониусом для измерения наружных и внутренних размеров, диаметров, глубин и высот деталей (рис. 2.32).

При измерении штангенциркулем целое число миллиметров отсчитывают по миллиметровой шкале до нулевого штриха нониуса, а десятые доли миллиметра – по шкале нониуса, начиная от нулевой отметки до той риски, которая совпадает с какой-либо риской миллиметровой шкалы.

В табл. 2.3 приведены приемы обмера деталей штангенциркулем.

Линейку можно использовать для определения расстояния между осями отверстий. Если отверстия одинакового диаметра (рис. 2.33, а), то линейкой измеряют расстояние mn, которое равно межосевому расстоянию. Если требуется определить расстояние между осями двух отверстий разного диаметра, то линейкой измеряют расстояние ek, а нутромером – диаметры отверстий. Межосевое расстояние в этом случае равно сумме размеров ek и радиусов отверстий (рис. 2.33, б).

Линейкой и кронциркулем можно измерить толщину дна и стенки детали (рис. 2.34). Толщина дна k равна разности длин l и l1, измеренных линейкой. Толщину стенки c находят как разность размеров m и n.

Радиусы закруглений и галтелей измеряют набором радиусных шаблонов. Шаблоны радиусные (радиусомеры) – ГОСТ 4126–82 представляют собой набор стальных пластинок с закруглением на концах по определенному радиусу (рис. 2.35, а). При выполнении эскизов деталей с натуры, при измерении скруглений, например, галтелей, на деталях подбирают шаблон-пластинку таким образом, чтобы при стыковке ее с замеряемым закруглением детали не было бы щелей и зазоров. Скругления на пластинке и детали должны совпадать (рис. 2.35, б; в).

Для приближенного определения угла профиля и шага резьбы применяют набор резьбовых шаблонов с вырезами, соответствующими профилю резьбы.

Резьбомеры – инструменты для измерения и проверки правильности резьбы. Простейший резьбомер состоит из набора плоских шаблонов (тонких стальных пластинок), измерительная часть которых представляет собой профиль стандартной резьбы определенного шага или числа ниток на дюйм (для подсчета шага).

Резьбомеры выпускают двух типов (рис. 2.36): а – 60° – для метрической резьбы; б – 55° – для дюймовой и трубной резьб. На каждом шаблоне резьбомера указан размер шага в миллиметрах или число ниток на дюйм.

Для измерения шага резьбы резьбомером подбирают шаблон- пластинку (гребенку), зубцы которой совмещаются с впадинами измеряемой резьбы (рис. 2.37, а – шаблон не подошел; б – шаблон идеально подходит). Затем читают указанный на пластинке шаг (рис. 2.37, б – шаг резьбы болта 1,25 мм) или число ниток на дюйм.

Для определения шага резьбы по дюймовому резьбомеру необходимо дюйм (1″=25,4 мм) разделить на количество ниток, указанное на шаблоне. При отсутствии резьбомера шаг резьбы можно определить при помощи оттиска на бумаге. Для этого резьбовую часть детали прижимают к листу чистой бумаги (рис. 2.38) для получения на ней оттисков (отпечатков) ниток резьбы, т. е. нескольких шагов (желательно, не менее 10).

Затем по оттиску измеряют расстояние L между крайними достаточно четкими рисками (отпечатками). Это измерение должно быть выполнено аккуратно, с точностью не ниже 0,25 мм. Сосчитав число шагов n на длине L по числу промежутков (при этом надо помнить, что на единицу меньше числа рисок), определяем шаг резьбы: P = L /(n—1).

Пример. Оттиск дал 10 четких рисок (то есть 9 шагов) общей длиной 13,6 мм. Наружный диаметр резьбы при измерении составил 14 мм. Определить резьбу.

На основании приведенной выше формулы определяем шаг резьбы: P = 13,6 : 9 = 1,51 мм. По таблице размеров стандартных резьб определяем точное значение резьбы: «Резьба М 14´1,5», то есть метрическая резьба второго ряда с номинальным диаметром 14 мм и мелким шагом 1,5 мм.

Определить резьбу в отверстиях этим способом можно только при достаточно больших диаметрах отверстия. Вообще же резьбу в отверстии удобно измерять по тем деталям, которые ввинчиваются в данное отверстие и, следовательно, имеют ту же резьбу.

На практике определение резьбы описанным способом облегчается тем, что для наиболее употребительных диаметров шаги метрических резьб выражаются или целым числом миллиметров, или числом, кратным 0,5 или 0,25 мм. Диаметры метрический резьб, начиная с 6 мм, всегда измеряются целым числом миллиметров. У трубных (дюймовых) резьб диаметр и шаг могут быть с достаточным приближением выражены только в тысячных долях миллиметра, но количество ниток на дюйм всегда определяется целым числом.

Особенности измерения и нанесения размеров фланца.При эскизировании фланца необходимо произвести измерение данной детали, чтобы потом нанести полученные размеры на эскиз. На рис. 2.39 дан пример простановки так называемого присоединительного размера для деталей крепления. В данном случае фланец с помощью шпилек соединяется с корпусной деталью. Размер А1называется межцентровым расстоянием.

На рис. 2.40 показаны приемы измерения расстояния между центрами малых отверстий фланца. Для этого надо измерить кронциркулем расстояние а между ближайшими сторонами двух отверстий, а нутромером – диаметр d малого отверстия, который на рис. 2.39 обозначен ÆА2. Сложив оба размера а + d, получим расстояние А1между центрами отверстий.

Дата добавления: 2017-03-18 ; просмотров: 5342 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Как «измерить» «разболтовку» диска!

Диаметр, на котором расположены эти крепёжные отверстия (PCD)
Посчитать количество отверстий под болты не составляет проблем, обычно их бывает — 3, 4, 5 6 8 10.

Диаметр, на котором они расположены иногда «выбит» изнутри диска, как показано на рисунках

К сожалению, иногда не очень понятно где именно написаны эти цифры значения PCD, поскольку каждый производитель дисков может их написать в разных местах или не написать совсем. Поэтому нам понадобится Штангенциркуль или обычная линейка.

Нужно измерить расстояние между центрами дальних отверстий, расположенных напротив друг друга, как показано на рисунках
(нужные комментарии подписаны под картинками)

У дисков с пятью (рис. 1) крепёжными крепёжными отверстиями:
PCD равно расстоянию между центрами дальних (любых не соседних) болтов или гаек умноженное на коэффициент 1,051 В нашем случае 95х1,051=100 мм

У дисков с четырьмя (рис. 2) или шестью крепёжными отверстиями:
PCD равно расстоянию между центрами дальних (противоположных) болтов или гаек. В нашем случае тоже 100 мм.

Внимание! Измерения нужно проводить с высокой точностью, поскольку существуют очень близкие значения, (например, 98 и 100 или 110 и 112) и которые нельзя ставить одни вместо других!

Для большей уверенности в измерениях, мы приводим таблицу применяемости различных значений PCD к маркам автомобилей. Например, если у вас автомобиль Мерседес, а при измерении получилось 111 мм, то реальное значение равно 112 мм, поскольку Мерседес не делает дисков ни 110 ни 111 мм.

Рис1 Диаметр, на котором расположены эти крепёжные отверстия (PCD)
Посчитать количество отверстий под болты не составляет проблем, обычно их бывает — 3, 4, 5 6 8 10.

Рис2-3 Диаметр, на котором они расположены иногда «выбит» изнутри диска, как показано на рисунках

Рис4 У дисков с пятью (рис. 1) крепёжными крепёжными отверстиями:
PCD равно расстоянию между центрами дальних (любых не соседних) болтов или гаек умноженное на коэффициент 1,051 В нашем случае 95х1,051=100 мм

Рис5 У дисков с четырьмя (рис. 2) или шестью крепёжными отверстиями:
PCD равно расстоянию между центрами дальних (противоположных) болтов или гаек. В нашем случае тоже 100 мм.

Источник

РАБОТА №13 ИЗМЕРЕНИЕ МЕЖОСЕВОГО РАССТОЯНИЯ ОТВЕРСТИЙ В ДЕТЛИ ТИПА «ФЛАНЕЦ» С ПОМОЩЬЮ ШТАНГЕНЦИРКУЛЯ

Штангенциркуль (рис. 36) представляет собой штангу, жестко соединенную с измерительной губкой 1 (штангоузел). На штанге нанесена шкала в целых миллиметрах (основная шкала).

По штанге, как по направляющей может перемещаться рамка 3 с другой измерительной губкой 2 (рамкоузел).

Рисунок 36. Штангенциркуль

Зажимной винт 4 служит для фиксации рамки 3 после окончания измерения.

Глубиномерная линейка 5 служит для измерения глубин отверстий и пазов.

служащая для отсчета дробных долей интервала деления основной шкалы.

Величина отсчета по нониусу ,

где a – интервал деления основной шкалы (чаще всегоа=1)

n – число делений шкалы нониуса от 0 до ближайшего, совпадающего с каким-либо делением основной шкалы.

После сдвига измерительных губок до соприкосновения с измеряемой поверхностью определяют число делений (рис. 37), расположенных между нулевыми штрихами основной шкалы и нониуса, например А=58 мм.

Рисунок 37. Пример отсчета

Затем находят дробные доли (размер Х), равные порядковому номеру штриха нониуса, совпадающего с каким-либо штрихом шкалы штанги, умноженному на цену деления шкалы нониуса:

мм.

Измеряем размер В получают сложением целых и дробных значений:

мм.

Технические характеристики штангенциркуля:

Пределы измерения, мм ………………………………………….0…150

Цена деления шкалы нониуса, мм ……………………….0,02; 0,05; 0,1

Предельная погрешность измерения, мм ……………….±0,05; 0,1; 0,2

Использование измерительных поверхностей штангенциркуля.

Порядок выполнения работы

1. Выполнить в журнале эскиз заданной детали.

2. Занести в журнал чертежный размер измеряемого межосевого расстояния.

По таблицам допусков ГОСТ 25346 – 89 (приложение 1,2) определить предельные отклонения проверяемого размера, указать их на эскизе детали и подсчитать предельные размеры.

3. Ознакомиться с имеющимся инструментом и занести в журнал его характеристики.

4. Используя верхние губки штангенциркуля, измерить диаметры отверстий 1 и 3. Затем нижними губками штангенциркуля измерить расстояние между кромками отверстий 1 и3 (см. рис. 38)

Рисунок 38. Эскиз детали

5. Вычислить расстояние между осями отверстий как:

6. Произвести аналогичные измерения для отверстий 2 и 4.

7. Вычислить среднее значение межосевого расстояния и занести его в журнал. Сравнить действительное значение межосевое расстояние с предельными размерами, найденными по ГОСТу. Дать заключение о годности размера.

Источник

методика измерений межцентровых расстояний отверстий

15 сообщений в этой теме

Присоединиться к обсуждению

Вы можете ответить сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас уже есть аккаунт, войдите, чтобы ответить от своего имени.

Информация

Недавно просматривали 0 пользователей

Ни один зарегистрированный пользователь не просматривает эту страницу.

Техническое черчение

Основы черчения

Строительное

Машиностроительное

Для обмера деталей необходимо приобрести навыки в пользовании измерительными инструментами.

При обмере деталей приходится измерять: 1) диаметральные размеры, 2) толщины, 3) расстояния между отверстиями, 4) криволинейные контуры.

Измерение линейных размеров. Для определения линейных размеров детали пользуются стальным метром или стальной линейкой, штангенциркулем, глубиномером и др.

На фиг. 222 приведён пример обмера пустотелого цилиндра. Стальной линейкой измерена высота стакана H и глубина h. Измерения величины H и h позволяют определить толщину донышка b, которая равна разности H — h = b = 8 мм

При необходимости сделать более точные замеры следовало бы измерения произвести штангенциркулем и глубиномером.

Для более точных измерений диаметров применяется штангенциркуль или штихмас.

Измерение толщины стенок. Толщина стенок для полых деталей может быть определена так, как показано на фиг. 222. Толщина стенок может быть измерена и кронциркулем 3.

В тех случаях, когда измерить толщину стенки этим способом невозможно, так как кронциркуль нельзя вынуть без раскрытия ножек, пользуются линейкой (фиг. 223).

Расстояние до центра отверстия можно определить: 1) с помощью линейки и 2) с помощью кронциркуля и линейки (фиг. 223).

1- й способ. Прикладывают линейку 3 вдоль вертикальной оси фланца и делают отсчёты: h₁ = 34 мм и h = 86 мм.

2- й способ. Прикладывают линейку, как и в первом способе. Отсчитывают h₁ = 34 мм. Кронциркулем З измеряют диаметр фланца D = 52 мм.

Для этой же фигуры приведён пример определения вылета фланца (размера l₀).

Вылет фланца определяется так же, как и расстояние центра отверстия до опорной поверхности.

Определение расстояния между центрами отверстий. Отверстия на деталях могут быть расположены в один ряд, параллельными рядами, в шахматном порядке, по окружностям и т. д.

Пример 1 (фиг. 224). Для определения расстояния между центрами двух отверстий одинакового диаметра пользуются нутромером, линейкой или штангенциркулем. На этой фигуре показаны приёмы измерения нутромером и линейкой.

Нутромер устанавливается так, как это показано на главном виде, затем его вынимают, прикладывают к линейке с делениями я отсчитывают измеренное расстояние. Это расстояние, обозначенное на чертеже размером l = l₀, и будет искомым расстоянием между центрами этих

отверстий. Можно определить расстояние между центрами при помощи линейки. В этом случае линейку прикладывают так, как это показано на плане. Размер l₀, показывающий расстояние между кромками отверстий, и будет искомым расстоянием, т. е. l₀ = l. На фиг. 223 приведён пример измерения расстояний между центрами отверстий, расположенных на квадратном фланце.

Для более точного измерения расстояния между центрами следует применить штангенциркуль или специальный штихмас.

П p и м e p 2. Определить расстояние между центрами двух отверстий разного диаметра: d = 20 мм и d₁ = 8 мм (фиг. 225).

Расстояние между центрами можно определить при помощи нутромера или линейки. Измеряют расстояние между кромками отверстий l₁ или l₂. Результаты в обоих случаях будут одинаковыми.

Для первого положения нутромера расстояние между центрами равняется

Для второго положения

П p и м e p 3. Определить диаметр окружности центров отверстий, расположенных на круглом фланце для чётного и нечётного числа отверстий (фиг. 226).

Для того чтобы определить диаметр окружности центров при чётном числе отверстий, надо произвести измерения диаметрально противоположных отверстий между точками а и b, с и e. Полученные величины

ab = l₁ и се = l₂ надо просуммировать и разделить на число измерений n, т. е.

, что определит средне-

арифметический диаметр центров отверстий. Измерение можно производить линейкой, нутромером и для более точных измерений штангенциркулем.

При нечётном числе отверстий измерения производятся между диаметрально противоположными точками а и b = l₁ с и e = l₂, f и k = l₃ и т. д.

Суммируя измеренные величины l₁, l₂, l₃ и разделив сумму на число

измерений, получим среднеарифметическую величину L=El/n.Радиус окружности центров отверстий определяется из формулы

Измерение криволинейных очертаний деталей. Вычерчивание деталей с кривыми поверхностями выполняется дугами окружностей или по точкам при помощи лекала.

Пример 1. На фиг. 227 изображена часть детали, представляющей собой тело вращения, очертание которой составлено из дуг окружностей.

На практике радиусы этих дуг можно определить при помощи свинцовой пластинки толщиной 1 —1,5 мм и шириной 8—10 мм. Прикладывая пластинку к детали и согнув её по кривой так, как это показано на фиг. 227, накладываем затем

согнутую пластинку на бумагу и очерчиваем карандашом. На полученной кривой находим центры и радиусы сопряжений.

Пример 2. Сложные очертания плоской части детали вычерчиваются по отпечатку на бумаге этого очертания. Для этого накладывают на деталь кусок бумаги и обжимают её по контуру кривой так, чтобы на бумаге чётко вырисовалась кривая контура, а затем, так же как и в предыдущем примере, определяют центры и радиусы кривых.

Пример 3. Иногда встречаются такие детали, выявление кривизны очертания которых приведёнными способами встречает затруднения. В таких случаях прибегают к определению координат ряда точек детали.

Например, для того чтобы построить наружное очертание детали (фиг. 220), её устанавливают на разметочную плиту и с помощью рейсмаса проводят на поверхности ряд окружностей, при этом каждый раз измеряют высоту установки острия чертилки и диаметр окружности, очерченной этой чертилкой. Результаты измерения сводятся в таблицу, по данным которой легко можно построить очертание детали.

Предельные измерительные инструменты. Производство машин, как уже отмечалось выше, требует взаимозаменяемости деталей. Поэтому на заводах, изготовляющих такие детали, введён строгий контроль всех размеров. Контроль размеров осуществляется специальными контрольными инструментами: предельными скобами, предельными пробками, конусными калибрами, шаблонами и т. п.

Предельные скобы бывают односторонние (фиг. 228, а) и двусторонние (фиг. 228,б). В двусторонней скобе одна сторона соответствует верхнему предельному размеру диаметра детали и является проходной, а другая — непроходная или, как её ещё называют, браковочная, соответствует нижнему предельному размеру детали.

Деталь считается годной в том случае, когда проходная сторона скобы при измерении проходит без усилия по диаметру вала, а другая — браковочная сторона — не проходит.

Предельные пробки. Предельные пробки бывают односторонние и двусторонние. Они служат для контроля цилиндрических отверстий. В двусторонних пробках (фиг. 229) различают проходную и непроходную (браковочную) стороны.

Диаметр проходной стороны (конца) пробки соответствует нижнему предельному размеру отверстия, а браковочной—верхнему предельному размеру измеряемого отверстия. Браковочный конец, в отличие от проходного, делают по длине короче.

Деталь считается годной в том случае, когда проходной конец пробки входит в отверстие без усилия, а непроходной не входит.

Конусные калибры. Для проверки конусности изделия, кроме универсальных измерительных средств, применяются нормальные и предельные калибры. Для проверки наружного конуса применяется конусное кольцо. Проверка нормальным кольцом делается так: проводятся мягким карандашом на поверхности конуса вдоль его оси две риски так, чтобы расстояние между ними было не менее четверти окружности конуса. Затем осторожно вводят конус в конусное кольцо и, слегка повернув несколько раз, вынимают для осмотра. Если обе риски на всём протяжении будут размазаны, то угол конуса изделия равен углу калибра. Если же риски размазаны лишь на отдельных участках, — угол изделия не совпадает с углом калибра.

Часто нормальные калибры снабжаются срезом (фиг. 230, а). В этом случае на плоскости среза конусного кольца проходят две риски, за пределы которых не должны выходить, например, линии проточки детали.

Чтобы проверить предельным калибром коническое отверстие, на поверхности калибра делают две кольцевые риски (фиг. 230, б). Если отверстие детали имеет одинаковый угол с калибром, то калибр не должен входить дальше второй риски и ближе первой.

Конусные калибры повышенной точности используются для установки плоских регулируемых втулок.

Изделия, имеющие коническую поверхность, как правило, проверяются по соответствующим калибрам на краску.

Шаблоны. При помощи шаблонов производится проверка правильности очертаний детали, углов, радиусов и других элементов.

Источник

Портал agro-sss.ru

Как измерить межосевое расстояние отверстий

Особенности обмера детали

Как «измерить» «разболтовку» диска!

РАБОТА №13 ИЗМЕРЕНИЕ МЕЖОСЕВОГО РАССТОЯНИЯ ОТВЕРСТИЙ В ДЕТЛИ ТИПА «ФЛАНЕЦ» С ПОМОЩЬЮ ШТАНГЕНЦИРКУЛЯ

методика измерений межцентровых расстояний отверстий

15 сообщений в этой теме

Рекомендуемые сообщения

Присоединиться к обсуждению