Как измерить параллельность плоскостей детали
Как измерить параллельность плоскостей детали
ГОСТ 25889.2-83
(CT СЭВ 3717-82)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Методы проверки параллельности двух плоских поверхностей образца-изделия
Metal-cutting machine tools.
Methods of checking specimen two flat surfaces for parallelism
Дата введения 1984-01-01
РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
В.С.Белов, Н.Ф.Хлебалин, Н.В.Соколова
ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
Зам. министра Н.А.Паничев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июля 1983 г. N 3514
Настоящий стандарт устанавливает методы проверок параллельности двух плоских поверхностей образца-изделия, длина измерения которого не превышает 1600 мм.
Стандарт полностью соответствует требованиям СТ СЭВ 3717-82.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.2. Проверку следует проводить одним из следующих методов:
Метод 1. Проверка с помощью прибора для измерения длин, измерительный наконечник которого касается верхней поверхности поверочной линейки, приложенной к проверяемой поверхности образца-изделия.
Метод 2. Проверка с помощью прибора для измерения длин, измерительный наконечник которого касается нижней поверхности поверочной линейки, приложенной к проверяемой поверхности образца-изделия.
1.3. Образец-изделие опорной поверхностью должен быть установлен на поверочной плите, в данном случае как прилегающую плоскость. На проверяемую поверхность образца-изделия в заданном сечении накладывается поверочная линейка, в данном случае как прилегающую прямую. Размеры рабочей поверхности поверочной плиты и длина поверочной линейки должны быть больше размеров проверяемых поверхностей образца-изделия.
1.5. Количество и расположение проверяемых сечений устанавливается в зависимости от формы и размеров образца-изделия в стандартах на нормы точности и в технических условиях на конкретные типы станков. Если такие указания отсутствуют, то при проверке прямоугольных поверхностей измерения следует проводить в сечениях, указанных на черт.1, расположение которых должно соответствовать условиям, приведенным в табл.1 и 2.
Длина проверяемой поверхности, мм
Расположение проверяемых поперечных сечений 
Среднее поперечное сечение
, но не менее 80 мм
Ширина проверяемой поверхности, мм
Расположение проверяемых продольных сечений 
Среднее продольное сечение
Если обработанная прямоугольная поверхность образца-изделия разделена пазами на ряд обрабатываемых продольных полос, то проверяемые сечения должны быть расположены в середине продольных полос.
2. МЕТОДЫ ПРОВЕРКИ
2.1. Проведение проверок по методам 1 и 2
Средства проверки: прибор для измерения длин, поверочная плита, поверочная линейка, измерительная стойка, концевые меры длины (при проверке поверхностей с отклонением в сторону выпуклости).
Схемы проверок указаны на черт.2 (метод 1) и на черт.3 (метод 2)
Измерения проводят последовательно в сечениях, установленных в п.1.5.
При проведении проверки по методу 2 расстояние между точками измерения и образцом-изделием должно быть минимальным.
С целью исключения влияния отклонения от параллельности рабочих поверхностей поверочной линейки на результат измерения допускается менять положение концов линейки, т.е. производить ее перестановку с поворотом на 180° вокруг оси, перпендикулярной ее рабочей поверхности.
2.2. Оценка результатов проверки по методам 1 и 2.
Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность результатов измерения в проверяемых сечениях для каждого заданного направления.
Если положение концов линейки меняют, то для каждого проверяемого сечения определяют алгебраическую разность результатов измерения, полученных в точках измерения и до (положение I) и после (положение II) изменения положения концов линейки. Из обеих разностей определяют для каждого сечения среднее арифметическое значение.
Отклонением от параллельности является наибольшее среднее арифметическое значение результатов измерений в проверяемых сечениях для каждого заданного направления.
Пример оценки результатов без изменения положения концов линейки
При проверке образца-изделия с прямоугольной проверяемой поверхностью ( =800 мм, =450 мм) получены по отдельным сечениям (см. черт.1) результаты измерения, приведенные в табл.3.
Измерение отклонений от параллельности плоскостей и осей корпускулярной детали
Страницы работы
Фрагмент текста работы
измерить отклонения расположения поверхностей корпусной детали установить годность ПО этому параметру;
o измерить отклонения расположения осей корпусной детали и установить годность по этому параметру.
Эскиз измеряемой детали
3. Допуски расположении поверхностей и осей
Допуски на правильное взаимное расположение поверхностей и осей детали задают обычно в виде условных обозначений, записанных в рамке, с выносной линией со стрелкой, обращённой к нормируемой поверхности или оси. Расшифруем допуски расположения, указанные на чертеже измеряемой детали.
// 0.1 Б – допуск параллельности осей правого отверстия диаметром 17 и левого базового отверстия диаметром 17. Этот допуск означает, что отклонение от параллельности осей отверстий не должно превышать 0,1 мм на ширине детали 125 мм.
Рассматривается параллельность осей в общей плоскости, номинально проходящей через эти оси и расположенной параллельно базовой плоскости В.
4.Методика измерения отклонений от параллельности поверхностей и осей корпусной детали
4.1.Нормы точности измерений.
На чертеже указано, что допуск параллельности верхней поверхности относительно нижней поверхности В не должен превышать 0,08 мм на их длине 169 мм, а допуск параллельности осей отверстий диаметром 17 мм не должен превышать 0,1 мм на длине 125 мм. Для измерения того и другого параметра принимаем Индикатор часового типа ИЧ-10, ГОСТ 577 с ценой деления
4.2.Используемые средства измерения.
Для выполнения лабораторной работы используют следующие принадлежности:
1. Поверочная плита.
2. Контрольные оправки.
3. Штангенциркуль ЩЦ-II, ГОСТ 166.
4. Индикатор часового типа ИЧ-10, ГОСТ 577 со стойкой.
Измерение отклонения от параллельности плоскостей производим прямым методом, так как величину отклонения определяем непосредственно по шкале индикатора. При измерении отклонения от параллельности осей используем косвенный метод, так как искомую величину получаем в результате расчета по формуле (1.1).
4.4. Условия выполнения измерений.
1. Температура окружающей среды 20
5 0 с.
2. Относительная влажность окружающего воздуха 5810 %
Таблица 1.1.Результаты измерения отклонения от параллельности
Наименование отклонения расположения
Действительное значение отклонения расположения, мм
Наименование допуска расположения и его величина на чертеже, мм
Заключение о годности
Отклонение от параллельности верхней грани и боковой плоскости В
Допуск параллельности плоскостей
Отклонение от параллельности отверстий диаметром 17
Допуск параллельности осей
Формула (1.1) 
Вывод: 1) на опыте я изучил методы и средства для измерения отклонений от параллельности поверхностей и осей деталей;
2) проверил деталь на годность по этим параметрам, после обработки данных деталь была признана годной по обоим параметрам.
Рис. 2 «Нониус угломера»
Отсчет, полученный при измерении угловых величин или при установке заданного угла, производится по шкале и нониусу следующим образом: нулевой штрих нониуса показывает число градусов, а штрих нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания – число минут.
Рис. 3 «Схема измерения резьбонарезного резца»
Рис. 4 «Схема измерения внутренних углов»
Измерение наружных углов
Номинальное значение угла 
Действительное значение угла 
Предельное отклонение угла
Действительное отклонение 
Заключение о годности по углу
Измерение внутренних углов
Действительное отклонение угла
Предельное отклонение угла
Заключение о годности по углу
Вывод
Я изучил устройство угломера II и его нониуса, ознакомился с допусками на угловые размеры (СТ СЭВ 178–75) и определил пригодность
ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
■ Точность взаимного расположения поверхностей имеет важное значение для машин прокатного оборудования. Известно, что по ряду технических причин полный монтаж прокатных станов производят лишь на металлопрокатном заводе. Следовательно, на заводе-изготовителе должно быть обеспечено такое взаимное расположение поверхностей, которое свело бы к минимуму трудоемкость слесарно-пригоночных работ при монтаже.
Проверка взаимного расположения поверхностей в условиях серийного и массового производства выполняется, как правило, с помощью специальных приспособлений и инструментов, что оказывает положительное влияние на качество изделий и сокращение продолжительности процесса контроля. Однако специальная оснастка требует дополнительных расходов на ее изготовление, что не экономично в прокатном машиностроении, для которого характерно единичное производство. При контроле деталей прокатного оборудования на точность взаимного расположения поверхностей применяют обычно универсальные инструменты и простейшие приспособления в виде оправок, втулок и др.
При проверке взаимного расположения поверхностей чаще всего определяют:
1. Параллельность плоскостей.
2. Перпендикулярность плоскостей.
3. Симметричность плоскостей.
5. Межцентровое расстояние.
6. Параллельность и соосность осей отверстий и перпендикулярность их торцовым поверхностям.
7. Взаимную перлендикулярность осей, отверстий.
Рассмотрим некоторые методы проверки точности взаимного
Измерение отклонения от параллельности плоскостей производится с помощью индикатора, штангенрейсмуса, штангенциркуля, уровня, нутромера и скобы.
При измерении отклонений от параллельности плоскостей с помощью индикатора на плите устанавливают деталь, а рядом с ней — индикатор на стойке. Измерительную иглу упирают в проверяемую поверхность и стойку перемещают по плите вдоль изделия. При этом индикатор показывает отклонение от параллельности проверяемой плоскости по отношению к установочной поверхности. Точно так же производят проверку с помощью штангенрейсмуса. Разница состоит лишь в том, что измерительную губку устанавливают не перпендикулярно проверяемой поверхности, как у индикатора, а параллельно ей и на одном уровне. При перемещении штангенрейсмуса вдоль поверхности измерительная губка будеї оставаться на одном уровне с ней, если плоскость параллельна той, которая принята за базу. Параллельность направляющих окна станины прокатного стана проверяют как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости с помощью микрометрических нутромеров (фиг. 40). Для определения параллельности в вертикальной плоскости делают несколько замеров в одном и том же сечении вдоль направляющих окна, для определения параллельности в горизонтальной плоскости замеры ведут поперек направляющих.
Проверить параллельности можно и с помощью шпинделя расточного станка с установленным в него индикатором. Индикатор крепится в специальной оправке, которая позволяет ввести его внутрь окна. Такую проверку производят, не сбивая установки станка.
Измерение отклонений от перпендикулярности производят с помощью угольника, угломера, индикатора или уровня (фиг. 41).
При измерении перпендикулярности с помощью угольника последний накладывают на изделие так, чтобы одна полка прилегала к поверхности, по отношению к которой проверяют перпендикулярность, а вторую придвигают вплотную к проверяемой поверхности (фиг. 41, а). При отсутствии перпендикулярности между второй полкой угольника и проверяемой поверхностью образуется зазор, изменяющийся вдоль полки. Величину зазора, характеризующую отклонение, определяют щупом. Если длина проверяемой поверхности больше полки угольника, то на нее ставят вначале контрольную линейку и уже сверху накладывают угольник (фиг. 41, б).
Для измерения перпендикулярности используют рамный уровень, устанавливаемый последовательно на обе плоскости.
Точность расположения нескольких поверхностей, углы между которыми отличаются от 90°, в частности, точность профиля лап станины прокатного стана, проверяют с помощью специальных шаблонов.
Определение симметричности. Рассмотрим проверку симметричности на конкретном примере (фиг. 42). Ось горловины станины прокатного стана должна быть симметрична по отношению к направляющим плоскостям окна. Для проверки симметричности индикатор на оправке крепят в шпинделе и ставят по оси горловины. Затем шпиндель вводят внутрь окна и измеряют расстояние от его оси до обеих направляющих. Разность показаний индикатора дает величину асимметричности.
Определение межцентрового расстояния производится несколькими способами.
Для больших редукторов расстояние между центрами измеряют непосредственно на станке. В шпинделе крепят оправку с индикатором (фиг. 43, а), по которому ось шпинделя совмещают с осью отверстия. При этом возле колонки станка ставят индикатор, игла которого упирается в нее с некоторым натягом, а шкалу устанавливают на нуль. Индикатор перемещают на величину, равную меж— центровому расстоянию по нутромеру, а за ним перемещают колонку станка, пока игла индикатора не займет прежнего положения.
После этого шпиндель вводят в отверстие и проверяют совпадение осей. Отклонение оси шпинделя от оси отверстия определяет погрешность межцентрового расстояния.
Межцентровое расстояние можно также измерять с помощью специальных оправок, устанавливаемых в отверстия (фиг. 43, б). Расстояние между центрами будет складываться из расстояния между оправками, которое определяют с помощью концевых мер
Фиг. 43. Проверка точности взаимного расположения поверхностей’, а—проверка межцентрового расстояния с помощью станка; б—проверка межцентрового расстояния с помощью оправок; в —> проверка перпендикулярности осей; г—проверка параллельности осей.
Либо штангенциркуля, и полусуммы диаметров оправок. В большие отверстия оправки устанавливают с помощью переходных втулок.
Недостаток рассмотренного способа заключается в т*ом, что для каждого размера отверстия нужно изготовить специальные оправки.
Проще измерить межцентровое расстояние с помощью нутромеров и штангенциркуля, если это позволяет конструкция изделия.
Нутромерами определяют диаметры отверстий, а штангенциркулем — расстояние между краями отверстий.
Два последних способа имеют недостаток: искомый размер получается как сумма нескольких замеров, что приводит к дополнительным погрешностям.
Определение соосности, перпендикулярности и параллельности осей отверстий. Отклонения от параллельности осей отверстий могут быть как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Параллельность осей отверстий в горизонтальной плоскости проще всего определить с помощью индикатора, установленного на оправке в шпиндель станка. Для этого, как и при определении межцентрового расстояния, колонку станка перемещают от одного отверстия к другому.
В каждом отверстир игла индикатора должна соприкасаться с поверхностью отверстия и шпиндель должен перемещаться вдоль оси. Если оси отверстий параллельны, то стрелка индикатора не будет колебаться или колебания ее будут в допускаемых пределах.
Точность соосности отверстий определяется как величина отклонения поверхности одного отверстия относительно другого.
Шпиндель с индикатором ставят по оси одного отверстия, а затем вводят во второе и проворачивают его. При одинаковых диаметрах отверстий разность в показаниях индикатора определит отклонение от соосности. В других случаях должна быть учтена разность диаметров отверстий.
Параллельность осей определяют также с помощью оправок и концевых мер либо с помощью нутромеров и штангенциркуля. Измерение ведут так же, как и при определении межцентрового расстояния, только размеры считают с двух сторон от отверстий (фиг. 43, г).
Контроль точности геометрической формы и чистоты поверхности производится обычными методами, характерными для деталей любых размеров.
Измерение отклонений от взаимного расположения
При измерении отклонений от взаимного расположения необходимо правильно реализовать базовые элементы, плоскости, цилиндры, оси и т. д.
Так как, допуски взаимного расположения относятся не к реальны поверхностям, а к прилегающим при измерении допусков взаимного расположения необходимо исключить влияние погрешностей формы. Для этого используются прилегающие элементы.
Например, плоскость реализуется за счет точной поверочной плиты, пластины или поверочного стекла которые прислоняются к реальным поверхностям измеряемой детали.
Для реализации оси наружной цилиндрической поверхности можно использовать призму, которая фиксирует положение оси цилиндра в пространстве. Можно также использовать прецизионную кольцевую оправку, которую надевают на контролируемую или базовую цилиндрическую поверхность.
Ось цилиндрического отверстия реализуется за счет цилиндрических прецизионных оправок. Если допуск на диаметр отверстия имеет достаточно большую величину, превышающую или сравнимую с величиной контролируемого параметра взаимного расположения, оправку делают разжимной, чтобы зазоры между оправкой и поверхностью контролируемого или базового отверстия не влияли на точность измерений.
Центр сферы реализуется двумя призмами.
Допуск параллельности может задаваться между плоскостями или осями. Отклонение от параллельности (EPA) – это разность наибольшего и наименьшего расстояний между нормируемыми элементами и базой в пределах нормируемого участка. Это отклонение действительно для отклонений от параллельности плоскости относительно плоскости, оси относительно плоскости или плоскости относительно оси, а также прямых в плоскости. В случае отклонения от параллельности осей в пространстве это геометрическая сумма отклонений от параллельности проекций осей (прямых) в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
При измерении отклонения от параллельности между двумя плоскостями необходимо установить измеряемую деталь базовой плоскостью на поверочную плиту и сверху для исключения неплоскостности проверяемой поверхности положить идеально плоскую деталь.
Рис. 12.25. Измерение параллельности плоскостей
Измеряя расстояние между прилегающими элементами (плитами) можно определить отклонение от параллельности, если плоскости параллельны то расстояние между ними всегда одинаковое, если есть отклонение от параллельности, то разность между максимальным и минимальным расстоянием и будет величиной непараллельности (рис. 12.25).
Рис. 12.26. Измерение параллельности осей отверстий
Если измеряется параллельность между осями, необходимо использовать цилиндрические оправки, которые реализуют оси отверстий. Расстояние между оправками необходимо измерять в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (рис. 12.26). На рис. 12,26,а показана схема измерения отклонения от параллельности, а на рис. 12,26,б измерения от перекоса осей, которое обозначается так же как допуск параллельности.
Для измерения параллельности торцов крупногабаритных деталей могут быть использованы уровни. Деталь устанавливается на плиту, которая предварительно выставляется строго горизонтально с помощью уровня. Потом с помощью уровня измеряется наклон верхнего торца детали. Если торцы параллельны, то наклон будет равен нулю. Если нет, то величину наклона можно пересчитать в отклонение от параллельности.
Допуск перпендикулярности также задается и между плоскостями и между осями. Отклонение от перпендикулярности (EPR) это отклонение угла между рассматриваемым (нормируемым) элементом и базой от прямого угла (90°), выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка. Отклонение от перпендикулярности оси относительно плоскости может рассматриваться в плоскости заданного направления.
При измерении отклонения от перпендикулярности можно использовать лекальный угольник. В этом случае неперпендикулярность определяется на просвет. Если этой точности недостаточно, то необходимо реализовать прилегающую поверхность с помощью плиты или оправки.
При измерении отклонения от перпендикулярности двух плоскостей измеряемую деталь размещают базовой поверхностью на поверочной плите (рис. 12.27,а). Приспособление настраивают с помощью угловой меры 90°. Подводят приспособление до упора и измеряют положение плоскопараллельной пластины, приложенной к измеряемой детали. Показание прибора и будет отклонением от перпендикулярности на длине L1.
Рис. 12.27. Измерение отклонения от перпендикулярности
При использовании в качестве угловой меры измерительного цилиндра измерения проводят по схеме приведенной на рис. 12.27,б. К поверхности рассматриваемой стороны угла прикладывают плоскопараллельную пластину или планку. С помощью прибора для измерения длин измеряют разность расстояний между плоскопараллельной пластиной и измерительным цилиндром на расстоянии L1.
При измерении перпендикулярности между плоскостью и осью чаще всего используют специальные оправки (рис. 12.28).
Рис. 12.28. Измерение отклонения от перпендикулярности
между плоскостью и осью
Измеряемую деталь помещают устойчиво на жесткой подкладке или на поверочной плите. На рассматриваемую плоскую поверхность помещают плоскопараллельную пластину, в которой имеется отверстие. В отверстие измеряемой детали устанавливают при соблюдении минимального зазора цилиндрическую контрольную оправку с поперечиной. В поперечине закреплена измерительная головка. Контрольную оправку с поперечиной вращают в отверстие. Определяют наибольшую разность за один оборот, которая является отклонением от перпендикулярности на длине L1 при использовании схемы изображенной на рисунке 12.28,б, и 0,5 L1 при использовании схемы изображенной на рисунке 12.28,а.
При измерении перпендикулярности между осями используют две оправки (рис. 12.29).
Рис. 12.29. Измерение отклонения от перпендикулярности между осями
Одну контрольную оправку с поперечиной и закрепленным на ней индикатором вставляют в базовое отверстие. Другую оправку вставляют в контролируемое отверстие. Снимают показания индикатора в двух крайних точках, где показания имеют наибольшие значения. Разность этих показаний и будет отклонением от перпендикулярности на длине L1. При необходимости отклонение от перпендикулярности пересчитывают на длину L.
Отклонение от перпендикулярности может быть измерено с помощью уровня и лекального угольника прислоненного к поверхности детали или оправки.
Отклонение наклона (EPN): отклонение угла между рассматриваемым элементом (плоскостью, осью) и базой от номинального угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка. Отклонение наклона измеряется универсальными угломерами. Контактные поверхности угломеров являются прилегающими плоскостями. Потом угловые отклонения пересчитываются в линейные. Отклонение от наклона может быть измерено с помощью синусной линейки.
Отклонение от симметричности (EPS): наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента (элементов) и базой – плоскостью симметрии базового элемента, осью или общей плоскостью симметрии двух или нескольких элементов в пределах нормируемого участка.
В стандарте рассматривается отклонение от симметричности относительно базового элемента и относительно общей плоскости симметрии.
Отклонение оси симметричности относительно базового элемента – это наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента (или элементов) и плоскостью симметрии базового элемента в пределах нормируемого участка.
Отклонение от симметричности относительно общей плоскости симметрии – это наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента (элементов) и общей плоскостью симметрии двух или нескольких элементов в пределах нормируемого участка.
Общая плоскость симметрии – плоскость, относительно которой наибольшее отклонение плоскостей симметрии нескольких рассматриваемых элементов в пределах длины этих элементов имеет минимальное значение.
На рис. 12.30 показано, как измеряется отклонение от симметричности паза относительно плоскости симметрии детали.
Рис. 12.30. Измерение отклонения от симметричности
Отклонение от симметричности измеряется универсальными инструментами, как разность двух размеров. Для реализации прилегающих поверхностей используются либо плиты, либо оправки.
Отклонение от соосности (EPC): наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и базой (осью базовой поверхности или общей осью двух или нескольких поверхностей) на длине нормируемого участка. Различают отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности и отклонение от соосности относительно общей оси.
Отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности это наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности на длине нормируемого участка.
Рис. 12.31. Измерение отклонений от соосности
При измерении отклонения от соосности одного отверстия относительно другого обычно используют оправки. Одну оправку вставляют в контролируемое отверстие, другую в базовое (рис. 12.31,а). На оправке вставленной в базовое отверстие закрепляют измерительный прибор и вращая оправку измеряют разность между наибольшим и наименьшим отклонением.
Отклонение от соосности относительно общей оси это наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей вращения на длине нормируемого участка. Для двух поверхностей общей осью является прямая, проходящая через оси рассматриваемых поверхностей в их средних сечениях.
Для реализации общей оси двух поверхностей используются две узкие призмы установленные по середине (рис. 12.31,б). Для исключения погрешности формы используется специальная трубчатая оправка. В этом случае возможно, также, измерить радиальное биение и выесть из него отклонение формы. В результате мы получим отклонение от соосности.
Отклонение от пересечения осей (EPX): наименьшее расстояние между осями, номинально пересекающимися.
Отклонение от пересечения осей обычно назначается в корпусных деталях. Для его измерения используют две цилиндрические оправки (рис. 12.32). Одна оправка с измерительной головкой устанавливается в базовое отверстие, другая в проверяемое. Отклонение от пересечения осей определяется, как разность двух измерений.
Рис. 12.32. Измерение отклонения от пересечения осей
Позиционное отклонение (EPP): наибольшее расстояние между реальным расположением элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) и его номинальным расположением в пределах нормируемого участка.
Чаще всего позиционный допуск назначается на расположение осей отверстий. Позиционное отклонение расположения осей отверстий обычно измеряется на универсальных приборах, позволяющих измерять координатные размеры: микроскопах, проекторах, координатно-измерительных машинах. Отклонение от взаимного расположения может быть, также измерено с помощью оправок и универсальных приборов.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет