Как ковали мечи в средневековье
Из чего и как куют мечи
С чего можно выковать меч сегодня? Многие специалисты рекомендуют использовать марку стали 65Г. Это рессорно-пружинный сорт металла
Ковка меча и сегодня довольно непростой технологический процесс. Как его можно изготовить в своей мастерской и из каких материалов? А также что нужно знать об изготовлении мечей?
Из чего ковать меч
С чего можно выковать меч сегодня? Многие специалисты рекомендуют использовать марку стали 65Г. Это рессорно-пружинный сорт металла, использующийся при производстве рессор, пружин амортизаторов, корпусов подшипников. Марка имеет в составе низкий процент углерода и дополнена такими легирующими элементами, как никель, хром, фосфор. Такая сталь имеет прекрасные показатели прочности, а, главное, она пружинистая, что не даст мечу изгибаться при нагрузке.
Выбирая материал для изготовления меча, изначально надо решить, как он будет использоваться. Если просто как декоративное украшение интерьера, то качество металла не столь важно. Для реконструкторских боев потребуется хорошая сталь, которую нужно будет дополнительно закалить.
Также можно поискать элементы рессор от автомобилей или тракторов, которые производят из марок стали 55ХГР, 55С2ГФ и других подобных аналогов.
Для декоративных мечей можно просто приобрести прокат в виде прутка или полосы на ближайшей металлобазе. Однако, подбирая материал, стоит учесть, что при ковке будет утрачена часть объема, а, значит, размеры заготовки должны быть больше.
После приобретения стали нужно озаботиться наличием оборудования для ее обработки.
Что нужно для ковки меча
Кузнечный горн с нужными параметрами можно сложить своими руками, используя огнеупорный кирпич. Для этого выкладывают печь, например, с открытым верхом и длинной очага 1,2-1,4 метра.
Также потребуется стандартный кузнецкий набор: наковальня, клещи, подбойник. Обязательно потребуется молот ручник, которым делают все кузнечные работы. Резку металла и его шлифовку можно осуществлять с помощью болгарки.
Значительно упрощает и ускоряет ковку наличие механического кузнечного молота.
Когда собрано все необходимое оборудование, потребуется изготовить хотя бы простейший чертеж, по которому будет осуществляться дальнейшая ковка и сборка меча.
Когда все готово, приступают непосредственно к ковке.
Как ковать меч
Нижняя граница ковкости низкоуглеродистых сталей составляет показатель 800-850 градусов. Без приборов определить прогрев материала можно двумя способами.
Итак, заготовка разогрета, как ее формировать ковкой?
Во время поковки на поверхности металла будет образовываться слой окалины. Часть ее сама отвалиться, но всю поверхность нужно периодически зачищать, пользуясь щеткой по металлу.
Это самая простая технология того, как выковать меч в домашних условиях. Потренировавшись, можно будет изготовить отличный клинок.
Важно соблюдать температуры нагревания, а также правильно провести закалку клинка. Перекалив металл, получиться очень хрупкое изделие, а плохо закаленный материал будет слишком мягким.
Закончив ковочные процессы, изготавливают граду, рукоять и навершие.
Конечно, можно изготовлять мечи и без кузнечных технологий, используя слесарные приемы. Однако, именно кованое изделие будет прочным и натуральным.
Огромное преимущество дает наличие механизированного оборудования. Как пример изготовления меча кузнечным способом с использованием механического молота можно посмотреть на предоставленном видео:
А есть ли у Вас опыт изготовления длинномерных предметов и, в особенности, мечей? Поделитесь способами и приемами обработки металла, примите участие в обсуждении в блоке комментариев.
Как изготавливали мечи в старину?
О мечах из индийской стали я обязательно напишу в следующей статье про мечи. Это будет экскурс в историю о величайшем мастере – кузнеце Ульфберте, клеймо которого украшало мечи всех знатных правителей и великих воинов, как Руси, так и скандинавских земель. Ну что, а пока, речь идет об изготовлении романского меча в средневековье.
Кузнечное дело средневековья
Этот сложный и трудоемкий процесс начинался с выплавки металла в сыродутной печи, после чего заготовку прокаливали. Следующим этапом производства было составление так называемого «пакета» из металла. В него входила сталь с разным содержанием углерода. Для тех, кто не знает (возможно, среди нас есть такие читатели), материал с высоким содержанием углерода обладает более высокой твердостью, а мягкая сталь напротив – мягкая. Однако, мягкая сталь предает изделию эластичность, что очень важно для клинка длиной 70-90 сантиметров.
Эти различные по характеристикам и свойствам металлы укладывались слоями (принято считать, что сердцевина меча преимущественно делалась из более мягкого железа, а внешняя – из твердого), после чего их сваривали при температуре выше тысячи градусов по Цельсию. На этом этапе добавляли речной песок для того, чтобы сталь не «пережглась». Кстати, термометров, естественно, не было, и мастер – кузнец определял температуру по цвету заготовки. В момент этой фазы она должна была приобрести желтый цвет. Именно поэтому в кузнице тех далеких времен царил полумрак. Темнота позволяла кузнецу лучше различать оттенки, которыми на наковальне пестрил металл.
Фаза вытягивания заготовки
Когда сталь была вытянута, и заготовка принимала форму будущего клинка, кузнец проводил тонкую ковку, после чего увеличивалась плотность материала, и форма приобретала более завершённый вид. Этот процесс происходил при нагреве докрасна. Если в момент тонкой ковки были обнаружены незначительные ошибки, их легко правили напильником.
Термическая обработка заготовки
Дальше шла тепловая обработка, состоящая из трех этапов:
Шлифовка
У этого процесса было тоже несколько этапов. Сначала производилась грубая, а затем тонкая работа, завершался процесс очисткой маслом. Кстати, это давало небольшую антикоррозийную защиту. После шлифовки клинок затачивали и собирали. На хвостовик устанавливали крестовину, а также черен и навершие. Рукоять оплетали шнуром и обтягивали кожей, изготавливали ножны и ремень для ношения меча.
В те далекие времена хороший меч стоил как дом, а великолепный – как небольшой замок. Меч для рыцарей предназначался знатным особам, и на изготовление одного меча требовались десятки дней, а то и месяцы.
Как сделать меч своими руками: секреты и техника кузнецов, дамасская и булатная сталь, инструкция по изготовлению, основные сложности
Как сделать меч своими руками
В перечень необходимого оборудования входят:
Параметры заготовки для изготовления клинка могут составлять: около 1 метра длины, 5-7 см ширины. Толщина металла должна быть не менее 5 мм. Применив заранее подготовленный чертёж меча, с помощью болгарки с режущим диском заготовке клинка придают нужную форму. Затем используется абразивный диск для шлифовки металла и удаления волнистой кромки по краям лезвия.
Когда форма клинка станет совершенной, по центру лезвия следует наметить «дол» (центральный жёлоб). либо при его отсутствии в требуемой конструкции меча (например, в варианте японской катаны) начертить линию. Далее изготавливается дол, и лучше всего это делать при помощи фрезерного станка.
Скосы с обеих сторон удобнее всего сформировать на ленточном шлифовальном станке, подобный ручной агрегат потребует крайне тщательной разметки. В самом крайнем случае можно проделать эти операции и болгаркой с абразивными шлифовальными дисками. Конец лезвия в результате должен стать толщиной около 1 мм. В завершение при помощи болгарки вырезается хвостовая часть клинка, где будет находиться рукоять меча.
Полноценный кузнечный процесс изготовления меча занимает достаточно много времени и состоит из нескольких этапов, каждый из которых — это кропотливая и трудоёмкая работа. Но красота и мощь получившегося в итоге меча станут самой достойной наградой.
Основные способы получения железа и стали
С древности основным способом получения железа был так называемый «сыродутный» процесс, когда в печь с рудой (горн или домницу) загружали большое количество руды, древесного угля, флюсов и для поддержания горения вдували неподогретый («сырой») воздух. При этом большая часть железа уходила из руды вместе со шлаком. Серьёзный технологический прорыв в металлургии произошёл лишь в начале XVI века, с открытием «прямого» передельного процесса получения качественной стали из руды.
Традиционная «железоделательная» печь представляла собой усечённый конус высотой от 1 до 2 метров, с диаметром в основании примерно 60-80 см. Горн сооружался из огнеупорного кирпича или камня, сверху его обмазывали глиной, которую затем обжигали. В печь вела труба для подачи воздуха, который нагнетался с помощью мехов, а в нижней части горна находилось отверстие для отвода шлаков.
Однородность сырью придавали с помощью повторного пережигания фракций крицы (чугуна) в сталь и обработкой полученного железа и стали методом ковки. Этот процесс решал сразу несколько задач:
Кузнецы-оружейники для придания стали нужных свойств насыщали сплав углеродом либо, напротив, выжигали его избыток. Необходимая температура нагрева металла при всех процессах высчитывалась мастерами исключительно по цвету его накала.
Инструкция по кузнечному изготовлению меча
В процессе изготовления меча в кузнице первоначально формируется заготовка: пластины различных марок катаной листовой стали складываются в несколько слоёв, образуя «пакет». Режущая кромка будущего клинка выполняется из более твёрдой и жёсткой стали, а сердцевина — из более мягкой и гибкой. В итоге клинок приобретает все необходимые боевые качества и хорошо держит заточку.
После этого размечается форма будущего клинка и начинается сам процесс ковки. Заготовку помещают в печь, где под воздействием чрезвычайно высоких температур она становится достаточно мягкой, чтобы можно было сформировать лезвие. В современных кузнях для этого используют гидравлический молот, который мало похож на привычный инструмент кузнеца. Но обыкновенному молоту в любом случае найдётся применение — только с его помощью осуществляется более тонкая и деликатная ковка меча.
Когда заготовка приняла необходимую форму, клинок нужно закалить. Это — одна из самых важных стадий всего процесса, так как если материал не пройдет закалку, он будет хрупким и легко сломается в первом бою. Для закалки используется раскалённое масло, после погружения в которое будущий меч охлаждается в воде. Этот процесс повторяется несколько раз, пока высокоуглеродистая сталь не станет твёрдой, прочной и упругой.
Дамасская сталь
Этот тип стали получается за счёт использования технологии кузнечного сваривания множества слоёв из стальных пластин с разным содержанием углерода. Особые свойства дамасской стали — прочность, эластичность способность клинка долго сохранять остроту, а также наличие особых узоров на лезвии. Они достигаются путём многократных проковок и дальнейшей термической обработки.
Булатная сталь
Особенности ковки и гравировки
Ковка меча и сегодня довольно непростой технологический процесс. Обустроив горн в своей мастерской, в наше время можно выковать меч с использованием рессорно-пружинных сортов стали (марок 65Г, 55ХГР, 55С2ГФ и подобных им аналогов). Подбирая материал, следует учесть, что при ковке будет утрачена часть объёма, потому размеры заготовки должны быть чуть большими в сравнении с выбранным образцом.
Во время поковки на поверхности металла будет образовываться слой окалины. Часть её отвалится сама, но всю поверхность потребуется периодически зачищать, пользуясь щёткой по металлу. Спуски будущего меча можно сформировать и в процессе ковки, но начинающим мастерам лучше сделать это приблизительно и далее использовать наждачный круг.
На конце клинка со стороны рукояти делается хвостовик. Для этого часть полосы проковывают с торцов и плоскостей, образовывая конус. В месте, где хвостовик соединяется с клинком, ковкой формируют «плечи» меча. Долы вдоль плоскостей лезвия проковывают, используя подбойники или шаблоны.
Заготовку клинка после проковки очищают от окалины и стабилизируют (отпускают). Для этого в горне клинок разогревают до красного цвета и оставляют остывать вместе с очагом. Закалку делают после остывания при стабилизации металла. Меч нужно прогревать равномерно по всей длине, следя, чтобы подаваемый воздух не попадал на клинок, а остужать — опуская в воду полностью.
Гарда и другие металлические элементы рукояти обычно изготавливается отдельно и собираются в конечную конструкцию меча при помощи клея либо пластмассы с дальнейшей запрессовкой горячих металлических частей.
Для выполнения гравировки существует несколько способов, самыми распространёнными из которых являются: механический, химический и электрохимиический. Тем не менее ручная резцовая гравировка считается самой красивой и ценной с художественной точки зрения. Для нанесения рисунка таким способом необходимо использование специальных инструментов (штихелей), изготовленных из легированной или инструментальной стали. Здесь необходим инструмент, который называется штихелем.
Есть и другие методы декорирования кованого металла:
После нанесения декоративного оформления обязательно требуется сделать шлифовку и последующую полировку.
Какие могут возникнуть трудности при работе
Следует помнить, что нижняя граница ковкости низкоуглеродистых сталей находится в температурных диапазонах 800-850 градусов. Без приборов определить прогрев материала можно двумя способами:
Закаливание производят, когда металл станет едва красным. После этого нужно снова «отпустить» (стабилизировать) металл. Для этого клинок предварительно зачищают и греют до золотистого цвета, а остывание проводят на открытом воздухе.
Самые популярные мастерские кузнецов в России
Россия издавна считалась одной из ведущих стран мира в плане кузнечного и оружейного дела. Свои лидирующие позиции основные центры российского кузнечного производства, расположенные в городах Ворсма и Павлово (Нижегородская область), Златоуст (Челябинская область), Кизляр (Дагестан), сохраняют вплоть до настоящего времени. Их продукция считается наиболее распространённой и традиционно лидирует в рейтингах лучших кузниц России.
В Средние века доспехи делались, как правило, из железа и стали. Они подразделялись на два основных типа — кольчуги и панцири. Кольчуги плелись из проволочных колец и по своей форме повторяли одежду. Панцири состояли из скрепленных между собой металлических пластин, которым придавалась форма, отвечавшая строению тела человека; пластины соединялись клепкой и ремнями.
Производство кольчуги было довольно сложным. Железная проволока протягивалась последовательно сквозь отверстия стальной волочильной доски до достижения нужного диаметра и затем плотно наматывалась на круглый штырь, так что получалось подобие спирали или пружины, которая затем разрезалась вдоль. Таким образом мастер получал множество более или менее одинаковых колец и сплетал их вместе, продевая одно сквозь другое, иногда с помощью пробойника. Затем требовалось надежно скрепить между собой концы каждого кольца, чтобы обеспечить кольчуге необходимую прочность. Для этого оба края кольца расплющивались стальными чеканами, и кольцо сжималось так, чтобы плоские концы зашли один за другой; сквозь них пробивалось отверстие, после чего кольцо заклепывалось. Так соединялось множество колец, образуя кольчугу нужного вида и размера.
В процессе протяжки через волочильную доску и обработки молотком в проволоке возникало внутреннее напряжение металла (гарт), отчего она становилась твердой и хрупкой и могла треснуть. Для воссоздания внутренней структуры металла («отпуска») проволоку отжигали, после чего она становилась достаточно мягкой, и ее можно было без особого труда обрабатывать вручную. На гравюрах того времени видно, что мастер-кольчужник работает голыми руками, то есть явно с холодным металлом.
Таков был общий принцип, а на практике производилось множество вариантов кольчуг, порой значительно отличавшихся друг от друга. Например, в некоторых кольчугах, чаще всего индийской работы, края колец не склепывались, а просто сжимались встык. Иногда для украшения кольчуг в них вплетались звенья из бронзы и латуни, составляя узоры разной степени сложности; для повышения прочности к кольчугам крепились железные пластины. Известны турецкие и египетские кольчуги XV века, на каждом звене которых выбиты рельефные надписи на арабском.
Изготовление доспехов, состоящих полностью из стальных пластин, началось в XIV веке. В то время в Европе возник целый ряд центров по их производству, из которых самыми знаменитыми были Милан, Аугсбург и Нюрнберг. Сделанные в них доспехи развозились по всем странам Европы.
Изготовление доспехов начиналось с подготовки стальных пластин, из которых мастер делал заготовки. Материалом для них обычно служили прямоугольные железные чушки, и первым этапом работы была их расковка в пластины нужной толщины — либо вручную, либо с помощью механического молота, приводимого в движение силой воды. По мере роста спроса на доспехи в крупных центрах металлообработки, таких как Инсбрук, начиная с XV века стали производить заготовки для панцирей — готовые стальные пластины, и мастера получили возможность использовать их в работе.
Полный комплект доспехов состоял из множества пластин, тщательно подогнанных под фигуру заказчика и соединенных шарнирами, заклепками и ремнями. Пластины формовали, расколачивая их на специальных фигурных наковальнях молотами разной формы, с обязательным регулярным отжигом. Мастер должен был обладать большим искусством, чтобы сделать пластину достаточно толстой в тех местах, где она обеспечивала защиту воина, и тонкой, где это было допустимо (обычно по краям пластин), для уменьшения веса доспехов. Шлемы выколачивались из плоских листов на наковальне. Когда шлем и нагрудник приобретали нужную форму в ходе выколотки, их края загибали, накручивая на проволоку. Очевидно, для этого использовался специальный зажим или тиски, обеспечивавшие ровную гибку металла.
Наиболее сложны в изготовлении были ножные латы — прежде всего потому, что они состояли из множества частей сложной формы, которая достигалась гибкой и выколоткой. Подвижные соединения ножных лат, обеспечивавшие воину свободу перемещений, делались из узких стальных полос, подогнанных так, что при движении они входили одна в другую или, наоборот, раздвигались, как составные части веера или подзорной трубы. Эти полосы, или пластины, крепились заклепками к несущей вертикальной полосе из кожи, которая размещалась внутри конструкции. Такого рода сочленения позволяли согнуть колено, ногу у щиколотки и локоть.
Очень часто поверхность лат покрывалась украшениями, требовавшими долгой и кропотливой работы. В XV веке декор доспехов обычно сводился лишь к выпуклым полосам, наносившимся чеканкой, и частичному золочению в готическом стиле. Однако, по мере того как доспехи все более превращались в парадную форму одежды, а их защитная функция становилась все менее востребованной, стали применяться все более изощренные методы украшения. Например, вся поверхность доспехов могла оксидироваться прокаливанием на огне или химической обработкой, что придавало ей блеск и переливчатую синюю окраску. Орнамент на доспехах, обычно в виде широких узорных полос, мог наноситься травлением (химический процесс с использованием кислот) либо обильным золочением; кожаные детали отделывались бархатом. В XVI веке парадные доспехи инкрустировались серебром. До наших дней сохранились части одного парадного комплекта, сделанные из золота и покрытые эмалью.
П опулярны были также облегченные виды доспехов, в которых защитные стальные пластины крепились на основу из ткани. Один из наиболее известных видов такого рода защиты назывался бригандиной и представлял собой короткую куртку, чаще всего без рукавов, из ткани (холста или сукна) или кожи, покрытую небольшими, находящими друг на друга, железными пластинами. Крепились пластины к матерчатой основе заклепками и часто лудились для защиты от коррозии.
Материалом для клинка была заготовка из сплава стали и железа. Такой состав сплава придавал клинку необходимые качества — твердость и одновременно гибкость. Клинки имели разную форму: от коротких с односторонним лезвием, предназначавшихся для охоты, до длинных и узких обоюдоострых боевых. На первом этапе работы заготовку расковывали примерно до нужной длины и придавали ей форму хвостовыми молотами.
На большинстве клинков имеется продольное углубление, идущее до рукояти. Его можно сформовать ковкой или выбить чеканом; ^немецкие мастера разработали особую технологию, позволявшую получать клинки нужного профиля механическим способом, прокатывая их через стальные вальцы.
После предварительной шлифовки клинок нагревали до определенной температуры, определяя ее по цвету раскаленного металла, и затем остужали в масле. После клинок вновь нагревали,
но уже до более низкой температуры, выдерживали в свинцовой бане и давали остыть для уменьшения внутреннего напряжения металла. Затем к клинку приделывался хвостовик — короткий выступ, на котором крепилась рукоять; его или приваривали к клинку, или формовали из его оконечности.
Теперь клинок был готов для окончательной шлифовки и полировки. Это делалось на шлифовальных кругах, соединенных приводными ремнями с колесом, вращавшимся силой водного потока. Рабочий обычно лежал на скамейке позади колеса, удерживая обернутый тряпкой клинок под нужным углом к поверхности колеса. Таким образом клинок последовательно шлифовался на кругах со все более тонким зерном, и в завершение полировался до зеркального блеска. Иногда клинок после этого подвергался травлению кислотой или золочению. Легкий голубой оттенок на некоторых клинках, вероятно, появлялся благодаря особой обработке химическим способом или выдерживанию в свинцовой бане.
эфесы практически всегда обрабатывались напильниками и резцами; поверхность, предназначенная для нанесения узора, матировалась специальным чеканом. Изучая отлитые из латуни эфесы, можно заметить, что одна и та же форма использовалась неоднократно, вплоть до полного износа, следы которого видны на некоторых из них.
До нас дошло очень небольшое число шпаг с эфесами из золота. Самые ранние из них хранятся в королевских арсеналах в Дрездене и Вене. Их обычно отливали и затем обрабатывали резцами; некоторые украшались эмалью и драгоценными камнями. Если использовались такие материалы, как фарфор или черепаший панцирь, украшением эфесов занимался ювелир. Из сохранившихся серебряных эфесов часть имеет гладкую поверхность, другие же покрыты рельефными или ажурными узорами в стиле рококо.
В конце XVIII века возникла мода на эфесы из блестящей полированной стали, украшенные заклепками с граненой шляпкой. Их делали в мастерской Мэттью Боултона в Бирлингеме, в Англии. Но самые изысканные и сложные стальные эфесы делали скульпторы и медальеры; некоторые из них, например Готфрид Лейгебе, скульптор, медальер и чеканщик монет курфюрста Саксонии, подписывали свои работы.
Многие эфесы украшались накладными деталями и инкрустацией. Из самых распространенных видов накладных декоративных элементов можно назвать серебряные листы с гравировкой; из наиболее популярных видов инкрустации — технику, известную в Европе как damascening. Этот термин объединял две различные техники инкрустации стали драгоценными металлами. В первой из них узор для последующей инкрустации вырезался на поверхности стали штихелем особой формы, который оставлял в металле рез с сечением, напоминающим ласточкин хвост (расширявшийся по мере углубления в толщу металла). В этот рез помещали золотую или серебряную проволоку и вколачивали ее так, что она принимала форму реза и прочно удерживалась в нем. В некоторых случаях проволока рельефно выступала над поверхностью металла; иногда ее вколачивали в рез заподлицо. В завершении процесса проволока окончательно отделывалась и полировалась. Такая инкрустация была прочной и долговечной, но очень дорогостоящей, так как для нее требовалось немалое мастерство гравера и значительное количество драгоценного металла. Поэтому эфесы, украшенные в такой технике, встречаются очень редко.
Гораздо более распространена была относительно простая техника всечки. В этом случае стальную поверхность сначала воронили обжигом или химическим способом, затем на участке, предназначенном для всечки, острым штихелем наносили тонкие и глубокие пересекающиеся линии. К обработанной таким образом поверхности прикрепляли тонкую проволоку либо тонко раскатанные листочки из золота или серебра, которые удерживались благодаря сцеплению мягкого драгоценного металла с насечками на стали. Затем изделие полировали. Хотя для этой техники требовалось меньше инкрустирующего металла, она имела существенный недостаток — нанесенный таким образом металл легко изнашивался и повреждался.
Журнал «Антиквариат, предметы искусства и коллекционирования», № 76 (май 2010), стр.76