В чем заключается сущность кислородно конвертерного процесса
Кислородно-конвертерный процесс
Полезное
Смотреть что такое «Кислородно-конвертерный процесс» в других словарях:
КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНЫЙ ПРОЦЕСС — передел жидкого чугуна в сталь без подвода теплоты продувкой металла в конвертере технически чистым кислородом. Под воздействием дутья примеси чугуна (Si, Mn, C и др.) окисляются с выделением значительного количества теплоты. По окончании… … Большой Энциклопедический словарь
КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНЫЙ ПРОЦЕСС — разновидность конвертерного процесса, заключающаяся в продувке жидкого чугуна технически чистым (более 95,5%) кислородом. Обычно осуществляется в глуходонных конвертерах вместимостью до 400 т с основной футеровкой (см. рис.). Кислород подаётся… … Большой энциклопедический политехнический словарь
кислородно-конвертерный процесс — передел жидкого чугуна в сталь без подвода теплоты продувкой металла в конвертере технически чистым кислородом. Под воздействием дутья примеси чугуна (Si, Mn, С и др.) окисляются с выделением значительного количества теплоты. По окончании… … Энциклопедический словарь
кислородно-конвертерный процесс — основной способ передела жидкого чугуна в сталь путём продувки в конвертере технически чистым кислородом. Использовать при производстве стали чистый кислород предложил в 1856 г. английский изобретатель Г. Бессемер. Первые в мире заводы по… … Энциклопедия техники
Кислородно-конвертерный процесс — конвертерный процесс, заключающийся в продувке жидкого чугуна технически чистым (более 95,5%) кислородом. Обычно осуществляют в глуходонных конвертерах вместимостью до 300 т с основной футеровкой. Кислород подают сверху через фурму под давлением… … Энциклопедический словарь по металлургии
КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНЫЙ ПРОЦЕСС — конвертерный процесс, заключающийся в продувке жидкого чугуна технически чистым (более 95,5%) кислородом. Обычно осуществляют в глуходонных конвертерах вместимостью до 300 т с основной футеровкой (рис. К 6). Кислород подают сверху через фурму под … Металлургический словарь
конвертерный процесс — [converter process] технологических процесс передела жидкого чугуна в сталь продувкой его в конвертере газами, содержащими кислород, либо технически чистым кислородом (> 99,5 % О2) без подвода извне дополнительного тепла. В последнем случае… … Энциклопедический словарь по металлургии
КОНВЕРТЕРНЫЙ ПРОЦЕСС — передел жидкого чугуна в сталь продувкой его в конвертере газами, содержащими кислород, либо технически чистым О2. В результате окисления примесей чугуна (С, Si, Mn, P) выделяется теплота в количестве, достаточном для поддержания металла в жидком … Металлургический словарь
КОНВЕРТЕРНЫЙ ПРОЦЕСС — передел жидкого чугуна в сталь продувкой его в конвертере газами, содержащими кислород, либо технически чистым кислородом. В результате окисления примесей чугуна (углерода, кремния, марганца, фосфора) выделяется теплота в кол ве, достаточном для… … Большой энциклопедический политехнический словарь
бессемеровский процесс — передел жидкого чугуна (с незначительным содержанием P и S) в сталь без подвода теплоты продувкой воздухом (иногда обогащённым кислородом) в конвертере. Во второй половине XX в. вытеснен кислородно конвертерным процессом. * * * БЕССЕМЕРОВСКИЙ… … Энциклопедический словарь
Кислородный конвертер
Для производства стали применяют три хорошо отработанных технологических процесса: мартеновский, кислородно-конвертерный, электроплавильный. Согласно статистике наибольшее количество стали в мире выплавляют, используя кислородный конвертер. На него приходится более 70% всей выплавляемой стали.
Основы этого метода были разработаны в начале тридцатых годов двадцатого века. Применять его приступили на австрийских заводах, расположенных в двух городах Линце и Донавице только в пятидесятые годы двадцатого века. В зарубежной технической литературе по металлургии этот способ получения стали именуется буквами ЛД. Это название возникло из первых букв австрийских городов. У наших металлургов он именуется как кислородно-конвертерный.
Разновидности кислородно-конвертерного способа
В кислородных конвертерах технология выплавки происходит по одному из двух хорошо известных способов. Они носят имя своих создателей: томасовский и бессемеровский. Однако современные технологии шагнули далеко вперёд. Так содержание азота в томасовской и бессемеровской стали выше в три раза, чем в конвертерной или мартеновской.
Разница между ними заключается в реализации технологических решений и применяемого огнеупорного материала. В томасовском процессе достаточно сложно производить контроль над протеканием периодов плавки. Бессемеровский процесс позволяет производить продувку воздухом через дно самого конвертера.
По способу организации продувки кислородно-конвертерный процесс бывает: с верхней, нижней или донной, комбинированной продувкой.
Первый способ обеспечивает наилучшие условия следующих технологических процессов: подачи в конвертер кислорода для продувки, более эффективный вывод лишних газовых скоплений, удобную заливку жидкого чугуна, дополнительную загрузку металлического лома и других дополнительных материалов.
Конвертеры с нижней продувкой всегда сделаны с меньшим объемом, по сравнению с конвертерами, обладающими верхней продувкой. Для реализации продувки через дно в нижней части конвертера монтируют от семи до двадцати специальных устройств, называемых фурмами. Их количество зависит от объёма конвертера. Монтируют эти устройства в той части дна, которая поднимается над уровнем расплавленного металла в момент наклона конвертера. После освобождения от содержимого осуществляется этап продувки. Существенно повышается скорость движения молекул углерода к поверхности. Это снижает общее содержание химического элемента в расплаве. Таким образом, появляется возможность получать сталь, в которой процент содержания оставшегося углерода очень маленький.
Кроме углерода, удаётся получить лучшее удаление серы. Осуществляя продувку со стороны дна, удаётся повысить на 2% количество получаемого металла.
Последний способ позволяет объединить некоторые достоинства обоих методов и в то же время устранить некоторые имеющиеся недостатки. Продувка мощным потоком кислорода производиться сверху вниз. Снизу вверх производят продувку инертным газом, например аргоном. Иногда для снижения общей стоимости вместо инертных газов применяют азот. Применение комбинированной продувки позволяет добиться следующих положительных показателей:
Технология кислородно-конвертерного способа
Устройство кислородного конвертера достаточно простое. По внешней форме конвертер выглядит как большой сосуд. Сверху он заканчивается сужающейся горловиной. Такая форма верхней части позволяет обеспечивать благоприятные условия для организации верхней продувочной системы. Вся загрузка компонентов в конвертер осуществляется сверху. Принцип работы кислородного конвертера заключается в следующем: в него заливают расплавленный чугун (он служит топливом для кислородного конвертера), засыпают металлический лом, загружают дополнительные материалы. В центральной части металлического корпуса конвертера располагается механизм поворота. С его помощью происходит наклон конвертера для слива готовой стали. В конвертерах, у которых объём превышает 200 тонн, применяют мощный двухсторонний привод. Для этого используют четыре мощных электрических двигателя, по два с каждой стороны.
При выборе размера верхней горловины учитывают, что целесообразно производить загрузку исходного материала, например стального лома не по частям, а сразу весь объём. Это позволяет сократить общее время, которое требуется на весь технологический процесс. Однако при увеличении размера горловины конвектора начинают увеличиваться общие тепловые потери. Происходит повышение содержания азота. Это происходит за счёт того, что через широкую горловину происходит самопроизвольное подсасывание дополнительного кислорода из окружающего воздуха. Вместе с кислородом попадает и азот. Этот дополнительный азот растворяется в металле и приводит к снижению качества.
Во многих странах наиболее распространёнными являются конвертеры с объёмом от 20 тонн до 450 тонн. Продолжительность конвертерного процесса выплавки стали не превышает 50 минут.
Сохранение надёжности протекания химических реакций при конвертерном процессе выплавки стали происходит благодаря поддержанию температуры более 1400°C. Для обеспечения этих условий металлический корпус конвертера внутри выкладывается огнеупорным материалом (обычно это специальный шамотный или тугоплавкий кирпич). На первом этапе производят загрузку кислородного конвертера. После этого, приступают к подаче кислорода. Требуемое количество подаваемого воздуха для обеспечения одной плавки составляет 350 кубических метров.
Кислород с большой скоростью вступает в химическую реакцию с расплавленным чугуном. Это позволяет удалить избыточный углерод. Присутствующие в металле серу и фосфор одновременно превращают в шлак. Такая технологическая цепочка позволяет остановить плавку в тот момент, когда уровень содержания углерода достигнет заданных технических условий. Это позволяет получать довольно большую номенклатуру углеродистых сталей и добиваться низкого содержания серы, фосфора и других примесей.
Контроль происходящих процессов и качество металла, осуществляют методом периодического отбора проб. Они позволяют определить степень оставшегося в расплаве газообразного углерода. Когда процент содержания углерода достигнет заданного, процесс продувки кислородом останавливают. По завершению технологической цепочки, сталь выливают в специальный ковш. Оставшийся шлак удаляют через специальный слив в конвертере.
Особое внимание уделяется контролю количества и скорости подачи кислорода. Процент содержания кислорода регулируют введением в конвертер охладителей. Функции охладителей могут выполнять: металлолом, железная руда, известняк.
Схема кислородного конвертера
Всё равно в готовой стали всегда сохраняется определённый процент кислорода. Он вступает в реакцию окисления с железом. Таким образом образуется окись железа. Чтобы снизить содержание этой окиси (провести операцию восстановления железа), в ковш добавляют так называемые раскислители. Если процесс так называемого раскисления произошел технологически правильно, в результате остывания отсутствует процесс выделения газов. Такую сталь металлурги называют спокойной. Для получения такой стали, в качестве раскислителей, в расплав добавляют сначала добавки на основе ферромарганца. На конечном этапе добавляют ферросилиций. В конце плавки — обыкновенный алюминий.
Вся технологическая цепочка производства стали подразделяется на следующие этапы:
Если весь кислород не был удалён, продолжается образование окиси железа. Кроме этого, при остывании продолжается химическая реакция взаимодействия углерода и железа. Она приводит к выделению окись углерода. Его интенсивное образование и последующее выделение из расплава хорошо видно визуально. Процесс напоминает закипания воды в чайнике. Подобная сталь на языке профессионалов называется «кипящей». Для устранения этого эффекта в расплав добавляют ферромарганец.
Присутствие в жидком металле растворенных газов, которые не успевают выйти, приводит к образованию пустот. Они серьёзно снижают качество всего полученного металла. Чтобы не допустить таких образований, на этапе плавки, производят специальную дегазацию. Чтобы добиться наилучшего эффекта, эту операцию проводят в специальных вакуумных камерах. Таким образом удаётся существенно повысить плотность и улучшить физико-механические свойства полученной партии металла.
Достоинства и недостатки кислородно-конвертерного способа
К основным достоинствам способа относятся:
Опыт эксплуатации конвертеров показал, что экономическая эффективность превышает мартеновский способ на 14%, а электроплавильный на 25%.
К наиболее явно выраженным недостаткам относятся:
Область применения конвертерных видов стали
Имеющиеся недостатки несколько ограничивают область применения подобной стали. Из неё производят такие деталей, к которым не предъявляют повышенные технические требования. В кислородных конвертерах получают продукцию трёх видов: углеродистую, легированную и низколегированную сталь. Эти марки используются для изготовления проволоки (катанки), труб небольшого диаметра, отдельных видов рельс.
Специальные изделия активно применяются в строительстве. Практически вся так называемая автоматная сталь изготавливается по конвертерной технологии. Из неё производят большое количество метизной продукции: болты, гайки, шурупы, саморезы, скобы и так далее.
Развитие кислородно-конвертерного производства стали
Развитие сталеплавильного производства в ближайшее время заключается в замене мартеновского способа получения стали более прогрессивными —кислородно-конвертерным и электросталеплавильным. Кислородно-конвертерному процессу присущи более высокая производительность, меньшие удельные капиталовложения и затраты по переделу, комплексная механизация производства.
Килородно-конвертерный процесс, благодаря высоким технико-экономическим показателям, занимает ведущее место в современном сталеплавильном производстве.
В настоящее время в кислородных конвертерах выплавляют больше 65% производимой в мире стали.
Конвертерный процесс возник в середине XIX века.
Поставленные XXVII съездом КПСС задачи по техническому перевооружению черной металлургии и повышению качества продукции будут решены, в частности, в результате дальнейшего расширения и совершения кислородно-конвертерного производства стали. Намечено существенное увеличение объема выплавки стали в кислородных конвертерах, строительство новых конвертерных цехов. Важной задачей является также внедрение прогрессивных вариантов технологии плавки и широкое использование в конвертерных цехах методов внепечной обработки, позволяющих значительно повысить качество металла и расширить сортамент выплавляемых в конвертерах сталей.
Конвертерный (бессемеровский) процесс был первым в истории металлургии способом массового производства стали. Существовавшие в то время способы производства стали (пудлинговый и тигельный) не могли в достаточной мере удовлетворить потребности в металле, вызванные увеличением масштабов железнодорожного строительства, судостроения, машиностроения, развитием военной техники и т.п. Пудлинговая печь имела садку (вместимость) 250-500кг (редко до 1т) и позволяла получать до 15т стали за сутки в тестообразном (полутвердом) состоянии, тигельным процессом получали жидкую сталь в огнеупорных тиглях вместимостью до 35кг.
12 февраля 1856 г. Г. Бессемер подал заявку на получение патента. В заявке говорилось о том, что, если в достаточных количествах вводить в металл атмосферный воздух или кислород, он вызывает интенсивное горение между частицами жидкого металла и поддерживает температуру последнего или повышает ее до такой степени, что металл остается в жидком состоянии во время перехода его из состояния чугуна до состояния стали или ковкого железа без затраты горючего. К 1860 г. Бессемер закончил разработку конструкции агрегата, предназначеного для продувки чугуна, предложив вращающийся вокруг горизонтальной оси аппарат (названный им конвертером (converter, анг. – преобразователь)).
Сущность процесса, предложенного и разработанного в 1856-1860 гг Г. Бессемером, заключалась в том, что залитый в плавильный агрегат с кислой футеровкой (конвертер) чугун продували снизу воздухом. Кислород воздуха окислял примеси чугуна, в результате этого чугун превращался в сталь. Тепло, выделявшееся при реакциях окисления, обеспечивало нагрев стали до температуры
1600 0 С. В 1878г. С. Томасом был предложен способ изготовления основной (доломитовой) футеровки конвертеров. Так возник томасовский процесс переработки высокофосфорных (1,6-2,0% Р) чугунов в конвертерах с основной футеровкой.
Бессмеровский и томасовский процессы получили широкое распространение. Продолжительность бессемеровской плавки составляла 20-30 минут при вместимости конвертера до 35т, продолжительность томассовской плавки – 20-40 минут при вместимости конвертера ≤ 70т. Оба процесса имели значительный недостаток – выплавляемая сталь содержала большое количество (0,01-0,025%) азота. Это объяснялось тем, что азот воздушного дутья растворялся в металле. Для получения стали с более низким содержанием азота в 1950-1965 гг были разработаны и в ряде стран применялись разновидности этих процессов предусматривавшие продувку снизу воздухом обогащенным кислородом, парокислородной смесью и смесью кислорода с углекислым газом СО2.
Метод продувки жидкого чугуна кислородом сверху был впервые предложен и опробован в ССР в 1933 г. Инженером Н.И. Модговым. В дальнейшем в ССР и в ряде других стран проводили исследования по разработке технологии нового процесса. В СССР эксперименты в 1936г проводили в АН УССР; в 1939г. Юыли продолжены на заводе «Станкоконструкция» (г.Моска) и в 1942г. На Косогорском металлургическом заводе; в 1945 – 1953 гг – ЦНИИ ЧМ, на заводах «Динамо», Мытищенском машиностроительном, Енакиевском и Ново-Тульском металлургических.
В 1954-1955 гг. на Ново-Тульском металлургическом заводе в 10-т конвертере проведена окончательная доработка технологии выплавки стали с продувкой кислородом сверху.
В период 1955-1975 гг бессемеровский и томассовкий процессы и их разновидности были вытеснены разработанными к этому времени процессами с продувкой чистым кислородом сверху и через дно.
С 1970г. В ССР сооружают кислородно-конвертерные цеха с большегрузными конвертерами. В 1970г. Был построен цех с 250-т конвертерами на Карагандинском, в 1974 г. – с 300 – т конвертерами на Новолипецком, 1974 г. – с 300-т конвертерами на Западно-Сибирском металлургических комбинатах, в 1977г. – с 350-т конвертерами на металлургическом комбинате «Азовсталь», в 1980 г. – с 350-т конвертерами на Череповецком металлургическом заводе и в 1983 г. – с 250-т конвертерами на металлургическом комбинате им. Ф.Э. Дзержинского.
За время существования кислородно-конвертерного процесса было разработано значительное число его разновидностей. Начиная с 1958г., применяют разработанный металлургами Франции, Бельгии и Люксембурга процесс переработки фосфористых чугунов с вдуванием порошкообразной извести в струю кислорода (процесс ЛДЖ-АЦ или ОЛП). Непродолжительное время существовал разработанный в 1952 г. В ФРГ роторный процесс: плавка во вращающееся цилиндрической печи с вдуванием кислорода через две фурмы, одну из них погружали в металл, через вторую подавали кислород для дожигания оксида СО, выделяющегося из ванны. Опытная роторная печь эксплуатировалась на Нижне-Тагильском металлургическом комбинате. Около двух десятилетий в ряде стран применяли разработанный в 1954г. В Швеции процесс Калдо – плавку в наклоненном под углом 17-20 0 к горизонту вращающемся конвертере с подачей кислорода через фурму, расположенную над ванной под углом 18-26 0 к ее поверхности. Вследствие сложности эксплуатации оборудования и низкой стойкости футеровки конвертера и других показателей плавки процессы Калдо и роторный в настоящее время не используются.
Длительное время в ССР и за рубежом вели разработку метода вдувания чистого кислорода через дно конвертера, что привело к созданию применяемого в настоящее время процесса с донной продувкой кислородом. В промышленном масштабе этот процесс был впервые осуществлен в ФРГ в 1967.
С 1975 – 1978 ГГ. широкое распространение получают процессы комбинированной продувки в кислородных конвертерах, то есть процессы, предусматривающие продувку кислородом через фурму сверху в сочетании с вдуванием через дно различными способами тех или иных газов (нейтральных, кислорода и др.) Многочисленные разновидности этих процессов разработаны во многих странах Западной Европы, США, Японии и в СССР. Технология комбинированной продувки, позволяя сочетать преимущества способов продувки сверху и через дно, обеспечивает повышение многих показателей конвертерной плавки и поэтому получает все более широкое распространение.
В настоящее время в мире эксплуатируется свыше 160 конвертерных цехов, располагающих приблизительно 660 крупными конвертерами (с учетом мелких агрегатов, работающих преимущественно в Китае, их количество достигает 740. (рисунок 1).
Рисунок 1 – Количество кислородных конвертеров в различных странах
В конвертерах выплавляют 65,4% от всего мирового объема стали (примерно 736 миллионов тонн в 2005 году), рисунок 2.
Рисунок 2 – Динамика производства конвертерной стали в мире
В мире 19 цехов имеют в своем составе мощнейшие конвертеры емкостью 290-300 и более тонн. Четыре из них находится в России (Череповецкий, Магнитогорский, Новолипецкий и Западно- Сибирский металлургические комбинаты), четыре — в Японии (“Kawasaki Steel” на заводе “Mizushima Works”; “Nippon Steel Corp” на предприятии “Yawata Works”; “Nippon Steel Corp” на “Kimitsu Works”; “NKK Corp” на “Keihin Works”), два – в Германии (“Thyssen Krupp Stahl” и “Stahlwerke Bremen”), по одному – в Украине (металлургический комбинат “Азовсталь”, в 2007 г. намечен пуск 300-тонного конвертера на Алчевском металлургическом комбинате), Казахстане (“Ispat Karmet”), США (“Weirton Steel Corp”), Южной Корее (“Pohang Iron & Steel Corp”), Польше (“Huta Katowice”), Великобритании (“Scunthorpe Works”), Франции (“Arcelor” на предприятии “Fos-sur-Mer”), Индии (Bokaro, “S.A.I.L.”) и Нидерландах (“Hoogovens Ijmuiden BV”). Как показывает практика, конвертерный цех в составе трех 370-400-тонных конвертеров может обеспечить годовой объем производства на уровне 10 миллионов тонн стали. Основными производителями стали в кислородных конвертерах являются Китай, Япония, США, Россия, Южная Корея, Бразилия, Индия, Украина.
Для конвертерного способа производства характерна его высокая концентрация в небольшом количестве промышленно развитых стран. Пять ведущих производителей конвертерной стали обеспечивают более двух третей, а десять ведущих производителей — свыше четырех пятых ее мирового производства. При этом доля конвертерной стали в общем объеме производства в этих странах колеблется весьма существенно: от 45 % в США и 49,9 % в Украине до 87,1 % в Китае и 70-75 % в Бразилии, Южной Корее, Японии. В Австрии, Австралии, Бельгии, Люксембурге доля конвертерной стали составляет более 90 %.
Конвертерное производство России включает 8 конвертерных цехов с 22 кислородными конвертерами (9 – 300-375 тонн и 13 – 130-160 тонн общей мощности 350 млн. тонн).
На российских предприятиях в настоящее время (по данным за 2005г.) 59,3% всей выплавляемой стали производится конвертерным способом (ОАО “ММК”, ОАО “Северсталь”, ОАО “НЛМК”, ОАО “ЧМК”, ОАО “НТМК”, ОАО “ЗСМК”). Общий объем выплавки конвертерной стали на этих предприятиях в 2005 г. составил 39,3 млн. тонн. При этом за последние 10 лет выплавка кислородно-конвертерной стали увеличилась в 1,7 раза (рисунок 3).
Рисунок 3. – Динамика выплавки кислородно-конвертерной стали в России
Современные российские конвертерные цеха являются крупными сталеплавильными комплексами с конвертерами с комбинированной продувкой, оборудованные газоочистками с системой отвода газов без дожигания. В цехах имеются установки десульфурации чугуна и внепечной обработки стали, высокопроизводительные машины непрерывного литья заготовок, а также автоматические системы управления технологическими процессами.
Наблюдаемый в последнее десятилетие прирост производства конвертерной стали достигнут главным образом за счет Китая. Определенный прирост производства конвертерной стали в России и Украине может наблюдаться в случае реструктуризации цехов с мартеновскими печами (доля мартеновского производства в Украине составляет около 45%, в России – около 25% (рисунок 4).
Рисунок 4 – Изменение доли мартеновского производства стали с 1960 по 2005г
И все же в дальнейшем наиболее вероятен прирост производства конвертерной стали за счет Китая и Индии, где внутреннее потребление металлопродукции постоянно растет (в Китае доля внутреннего потребления стали составляет около 90%, в промышленно развитых странах объем внутреннего рынка потребления металлов достигает 80%, а в Украине не превышает 21%).
При этом следует отметить, что если в странах Евросоюза наблюдается тенденция к повышению эффективности функционирования всей технологической системы производства конвертерной стали в совокупности с расширением мероприятий по защите окружающей среды без существенного наращивания объемов производства, а в КНР в течение нескольких лет происходит скачкообразное наращивание производства конвертерной стали за счет введения в эксплуатацию новых цехов и заводов, базирующихся на последних достижениях европейских и японских технологов и машиностроителей.
В 2005 году в странах ЕС-25 выплавлено 114,2 миллионов тонн конвертерной стали, что составляет 61,0 % от всего сталеплавильного производства. В настоящее время в странах ЕС функционирует 91 конвертер, большинство из которых имеет массу плавки более 100 тонн (таблица 1).
Таблица 1. – Количество конвертеров в странах ЕС-25
При развитии конвертерного производства в ЕС предпочтение отдается технологическим решениям, направленным на уменьшение потерь энергии, железа, огнеупоров и других расходуемых материалов при снижении вредного влияния на окружающую среду. Не обходят вниманием и технологии эффективной переработки металлолома, утилизации технической воды, развитие транспортной системы. Важным направлением инновационного развития в металлургии ЕС является создание новых марок сталей, имеющих максимально высокие технологические и эксплуатационные свойства применительно к конкретным изделиям. Следует ожидать, что в ближайшее время будут интенсивно развиваться направления производства высокопрочных сталей, а также сталей высокой чистоты по вредным примесям.
В 2005 году производство конвертерной стали в Китае превысило 300 миллионов тонн. Сегодня в стране выплавляется более 40 % всего мирового производства конвертерной стали. Характерной особенностью развития конвертерного производства в Китае является быстрое увеличение количества конвертеров при их сравнительно небольшой единичной емкости (таблица 2). Между тем в Китае в последние десятилетия построен ряд конвертерных цехов с агрегатами 200-300 тонн.
Таблица 2. – Количество конвертеров и средняя масса плавки в Китае
Основными тенденциями развития конвертерного производства в Китае являются повышение эффективности работы конвертеров за счет применения комбинированной продувки (реконструкция действующих конвертерных цехов), широкое внедрение автоматических систем контроля производства, снижение удельных расходов энергии, огнеупоров (за счет технологии набрызгивания шлака на стены конвертера), радикальное повышение чистоты стали, расширение объемов природоохранных мероприятий и рециклинга промышленных отходов.
На 01.01.2010г. производственные мощности металлургических предприятий объединения«Металлургпром» по выплавке стали составляют
50 млн. т в год(без учета мощностей сталелитейных цехов предприятий).
В составе сталеплавильного производства имеем на балансе 21 кислородный конвертер с суммарной производственной мощностью 28,4 млн.т в год.
В 2004 г. соотношение между объемами производства конвертерной, мартеновской и электропечной сталью составляло, %: 51,3, 45,3 и3,4, то в 2009г. это соотношение составляет69,2, 26,3 и4,5 соответственно.
Объем стали, разливаемой на МНЛЗ от общего объема производимой стали за эти годы (2004-2009гг.) вырос с 24,2 до 48,4 %. Конечно, в улучшении этих показателей есть и доля влияния кризиса, так как это позитивное перераспределение в пользу уменьшения объёмов мартеновской стали и увеличение объёмов разливки на МНЛЗ зависит от уменьшения общих объемов производства стали. Но перспектива техпереоснащения сталеплавильного производства, которая реально реализуется сегодня на предприятиях, показывает, что начатый процесс улучшения структуры по видам стали и по объемам, разливаемым на МНЛЗ, – необратим.
Рисунок 5. – Производство стали по видам а) – 2009год б) 2008 год
В таблице 3 приведены данные о наличии плавильных агрегатов в сталеплавильном производстве (конвертерном), использовании производственных мощностей, наличии установок МНЛЗ, «печь-ковшей», вакууматоров и перспектив ввода новых агрегатов и т.д. Дальнейшие процессы техпереоснащения и модернизации сталеплавильного производства напрямую связаны с выходом отрасли, из кризиса.
Таблица 3. – Кислородные конвертеры на металлургических предприятиях объединения «Металлургпром» на01.01.2010 г.
Начиная с 2002г., освоение капитальных инвестиций на техпереоснащение на металлургических предприятиях, шло каждый год по нарастающей (рисунок 6).
Рисунок 6. Показатели освоения капитальных инвестиций, в т.ч. на охрану окружающей среды предприятий, входящих в объединение”МЕТАЛЛУРГПРОМ”