В чем заключается суть шелушения зерна

Шелушение крупяных культур и готовая продукция

Шелушение зерна — это основная операция в производственном процессе крупяных заводов. Во время работы шелушильных машин с зерна удаляются цветочные пленки, семенные и плодовые оболочки. Главная задача шелушения — при проходе зерна через такие машины нарушить связь покровов зерна с ядром. При этом обязательно сохранение ядра в целости.

Очистка и подготовка зерна к шелушению

На крупозаводы поступают разные виды зерна, его называют крупяным. К типичным культурам, которые выращиваются в России, относятся гречиха, просо и рис. Но такое сырье вырабатывают еще из:

Различные крупяные культуры имеют неодинаково прочные связи пленок с ядром. Так, у ячменя пленки накрепко срастаются с ядром, а у гречихи, проса и риса примыкание не слишком плотное. Зерно гречихи покрыто плодовыми пленками, гороха и чечевицы семенными оболочками, проса, риса, ячменя и овса цветочными пленками.

Для правильной работы шелушильных машин зерно сортируют по крупности. Это связано с тем, что на обработку мелкого зерна затрачивается больше усилий, чем на крупное. При подсортировке помольных партий также учитывают однородность состава зерновой массы.

Перед отправкой на шелушение зерна крупяных культур, его оценивают на цвет, запах и вкус. Так устанавливают различные отклонения от нормы.

Технологический процесс начинают в зерноочистительном отделении крупяного завода. Там проводят следующие операции:

От посторонних частиц зерно очищают на зерноочистительных машинах — аспирационных колонках, триерах и сепараторах.

Способы шелушения зерна

Способы шелушения делят на три группы в зависимости от способа воздействия на зерно рабочих элементов шелушильной машины. Классификация зависит и от вида деформации оболочек. Так, способы выделяют следующие:

Агрегаты для каждого из вышеназванных процессов подбираются с учетом прочности сцепления пленок с ядром зерна.

Сортировка продуктов шелушения зерна

В итоге в результате шелушения зерна получают разные по пищевой ценности и качеству продукты. А именно:

Из этого перечня наиболее ценный продукт — чистое ядро, которое после других обработок превратится в крупу. Нелущеное зерно с неотделившимися оболочками повторно направляют на шелушение, чтобы получить из них чистые ядра.

Измельченные ядра и мучку применяют при приготовлении кормов для скота. Шелуху также частично направляют на кормовые цели, а часть на технические нужды. Измельченные ядра и мучку отсеивают на просеивательных машинах. Шелуху собирают в аспирационных колонках.

Последовательно используя воздушные сепараторы и сортировочные машины, отделяют друг от друга фракции, образовавшиеся в процессе обработки зерна. Шелушение в технологии крупы — основной этап получения качественного продукта с минимальными потерями.

Факторы, влияющие на эффективность шелушения

Шелушение двух разных партий зерна, даже одной культуры и на одинаковых настройках часто дает разные результаты. На выбор правильного режима шелушения влияют следующие моменты:

Количество дробленого ядра и мучки зависит от того, насколько прочно ядро, как легко отделяются пленки. Прочность ядра одной и той же культуры значительно колеблется. Например, прочность риса зависит от трещиноватости. Тот же показатель стекловидного проса, риса и ячменя выше, чем мучнистого.

В выполненных и крупных зернах пленки отделяются легче, чем в щуплых и мелких. Для этого некоторые культуры сортируют на фракции еще до процедуры шелушения. Так обеспечивается нужный режим обработки для каждой категории отдельно.

Большое значение при шелушении крупяных культур имеет влажность. При повышенном значении эффективность падает. Такой же эффект при пересушенном зерне. Поэтому следует соблюдать оптимальный режим влажности зерна при производстве. Она должна быть не менее 12%.

Перерабатывая крупяное зерно нужно «поймать» баланс между влажностью пленок и ядра. Чем суше пленки, тем они легче раскалываются. А чем более влажное ядро, тем оно прочнее и вероятнее сохранит форму.

В результате шелушения в идеале нужно получить два продукта — целое ядро и лузгу. Но вследствие несовершенства процесса образуется пять фракций: ядро, дробленое ядро, мучка, недробленые зерна и шелуха.

Источник

ПРОДОЛЖЕНИЕ ЛЕКЦИИ № 9

Сортирование продуктов шелушения. В результате шелуше­ния зерна получают продукты, разные по качеству и пищевой ценности: ядро, нешелушеное зерно, дробленые части ядра, мучку и лузгу. Ядро (шелушеное зерно) — наиболее ценный про­дукт, который после соответствующей дополнительной обработ­ки становится крупой. Нешелушеное зерно — с неотделившимися оболочками направляют на повторное шелушение для полу­чения из него ядра.

При сортировании продуктов шелушения выполняют следу­ющие технологические операции: выделяют мучку и дробленку, отвеивают лузгу, отделяют ядро от нешелушеных зерен. Дроб­леное ядро и мучку выделяют сортированием в просеивающих машинах — рассевах, крупосортировках. Лузгу отвеивают в аспирационных колонках, аспираторах. Таким образом, применяя последовательно сортирующие машины и воздушные сепарато­ры, можно выделить дробленое ядро, мучку и лузгу без особых затруднений.

Наиболее сложно разделить основные продукты шелуше­ния — шелушеные и нешелушеные зерна из-за незначительного различия их физических свойств. Для этого применяют методы отбора ядра (крупоотделения) с использованием различия раз­меров, плотности, состояния поверхности у шелушеного и нешелушеного зерна. Ядро отбирают в просеивающих машинах (рассевах, крупосортировках), триерах, крупоотделительных машинах (падди-машинах, крупоотделителях А1-БКО).

В просеивающих машинах извлекают ядро при сортирова­нии, например, гречихи на ситах с круглыми отверстиями. Ве­личины размеров ядра и нешелушеного зерна отличны, что позволяет разделить их на ситах. В триерах используют прин­цип различия по длине. Наибольшее различие в длине зерен и ядер характерно для овса, несколько меньше для риса. Для этого применяют дисковые триеры с карманообразными ячеями размером 9´9 мм и глубиной 4,0 мм. Ядро подается в ячеи при вращении дисков и выводится из машины через выходной патрубок.

В крупоотделительных машинах разделяют исходную смесь шелушеного и нешелушеного зерна на основном рабочем орга­не — сортировочном столе. Дно этого стола представляет собой плоский металлический лист, выполненный из стали, на поверх­ности которого выштампованы углубления (ячеи) глубиной 1 мм размерами 5´5 мм. Ячеи обращены выпуклой стороной наружу. Вследствие различия коэффициентов трения и плотно­сти шелушеного и нешелушеного зерна, благодаря колебаниям стола, а также соответствующему углу его наклона и профилю ячей происходит эффективное разделение смеси зерна.

Крупоотделительные машины предназначены для выделения ядра риса, гречихи и овса.

Технологическая эффективность процесса крупоотделения определяется точностью (четкостью) разделения зерновой сме­си, чистотой выделения шелушеного зерна и вместе с произво­дительностью машин служит основным показателем результа­тов сортирования продуктов шелушения.

Шлифование и полирование ядра. После шелушения зерна на поверхности ядра остаются оболочки, содержащие клетчат­ку, не усваиваемую организмом человека, частично алейроно­вый слой и зародыш. Удаление в результате шлифования обо­лочек и алейронового слоя способствует улучшению внешнего вида крупы, повышению ее питательной ценности, улучшает кулинарные свойства, снижает продолжительность варки, уве­личивает водопоглотительную способность и др. Отделение за­родыша уменьшает содержание жира и тем самым улучшает сохранность крупы, так как жир нестоек при хранении и может придавать продукту привкус горечи.

В процессе производства крупы различают два вида шлифо­вания: шлифование целого и дробленого ядра при производст­ве номерной шлифовальной крупы. Благодаря шлифованию дробленое ядро приобретает круглую (шаровид-ную) форму.

Принцип работы всех машин, предназначенных для шлифо­вания, основан на многократном интенсивном воздействии аб­разивной и металлической поверхностей рабочих органов при взаимном трении частиц, в результате чего нарушаются связи ядра с оболочкой, происходит истирание (соскабливание) обо­лочек.

Для шлифования риса и овса используют шлифовальные по­става, в которых ядро обрабатывается в рабочем пространстве, образованном вращающимся абразивным конусным барабаном и неподвижной ситовой металлической поверхностью. Для риса применяют также машины, обрабатывающие ядро в рабочей зоне, где оно шлифуется, проходя между вращающимся бара­баном и ситовым цилиндром. Для шлифования дробленой крупы используют шелушильно-шлифовальные машины А1-ЗШН-3.

В процессе шлифования получают значительное количество мучки, возрастающее с увеличением интенсивности обработки продукта: при шлифовании риса до 10. 11% мучки, перловой крупы до 40% и т. д. При шлифовании образуется также не­большое количество дробленого ядра, что нежелательно. По­этому процесс необходимо вести при минимальном дроблении ядра. Эффективность процесса шлифования можно оценить ко­личеством выделенной мучки, изменением цвета крупы, изме­нением содержания в крупе различных химических веществ (зольностью, содержанием железа и др.).

Кроме шлифования в технологии обработки некоторых видов круп (риса и гороха) применяют полирование ядра. Полирова­ние улучшает товарный вид крупы. С поверхности ядра удаля­ется мучка, заглаживаются царапины, образовавшиеся при шли­фовании, поверхность крупы становится гладкой, полированной. Полирование проводят на аналогичных машинах, что и шлифо­вание, или на специальных, которые по принципу действия ана­логичны шлифовальным. Рабочие органы этих машин изготав­ливают из мягкого материала — кожи, ткани или другого элас­тичного материала, их абразивные поверхности делают с меньшей зернистостью.

Резание (дробление) ядра. Применяют при обработке шелушеного, а иногда и шлифованного ядра для выработки номерной крупы (пшеничной, кукурузной, перловой, ячневой). Для дроб­ления используют вальцовые станки и барабанные дробилки. Для создания благоприятных условий при дроблении преду­сматривают предварительное сортирование продукта по круп­ности. Сортирование продукта на фракции дает возможность правильно установить режимы для дробления крупного и мел­кого ядра.

В зависимости от требований, предъявляемых к конечным продуктам, различают два способа дробления ядра. При первом способе, применяемом при производстве дробленой трехномерной ячневой и кукурузной круп, ядро дробят, затем сортируют по крупности (номерам) в просеивающих машинах, провеива­ют для выделения оболочек и получают законченный продукт. При втором способе, используемом для производства номерной шлифованной крупы (пер-ловой из ячменя, Полтавской и куку­рузной), ядро дробят на крупные частицы, сортируют на фрак­ции по размерам и затем каждую фракцию раздельно направ-ляют на шлифование.

Режим дробления устанавливают в зависимости от техноло­гических свойств перерабатываемой культуры, вида вырабаты­ваемой из нее крупы. Выход побочных продуктов — мучки, мел­ких продуктов, неизбежно получаемых в результате дробления ядра, должен быть минимальным, также как и выход нераздробленного ядра. Дробление не должно сопровождаться из­мельчением ядра в мучнистые частицы.

Сортирование и контроль продукции. Завершающий этап пе­реработки зерна в крупу. Его задача заключается в том, чтобы улучшить качество крупы в результате повышения в ней содер­жания доброкачественного ядра. Содержание в готовом про­дукте посторонних частиц и плохо обработанных зерен не долж­но превышать допустимых норм.

Развитой процесс контроля целой недробленой крупы (ядра) предусматривает:

Контроль дробленой крупы проще, чем контроль целой кру­пы. Дробленую крупу, полученную при переработке ячменя, пшеницы, кукурузы, в процессе контроля сортируют на ситах по размерам (номерам). Номер крупы характеризует крупность частиц, входящих в данную фракцию и определяется размером отверстия сита, через которое крупа получена проходом. Дроб­леную крупу (ячневую и кукурузную) сортируют на три номе­ра (1, 2, 3). Перловую, пшеничную и кукурузную номерную по­сле шлифования и полирования сортируют на пять номеров. Крупу каждого номера провеивают в аспираторах и контроли­руют в магнитных аппаратах.

Контроль отходов шелушильного отделения. К отходам ше­лушильного отделения относят побочные продукты — главным образом мучку и лузгу. При контроле отходов решают две за­дачи. Первая состоит в выделении из побочных продуктов нор­мального ядра, которое можно использовать для получения крупы. Вторая задача направлена на извлечение из менее цен­ных отходов (лузги) более ценных (мучки). Мучку контролиру­ют просеиванием для выделения частиц ядра и провеиванием в аспирационных колонках для отделения лузги. Для контроля лузги (выделения из нее мучки и частиц ядра) ее просеивают и провеивают в аспирационных машинах.

4. Переработка зерна различных культур в крупу

Переработка проса. Пшено, вырабатываемое из него, зани­мает важное место среди крупяных культур, потребляемых в странах СНГ, хотя по пищевой ценности оно уступает гречневой и рисовой крупе.

Для основной очистки зерна проса от примесей по схеме процесса производства пшена используют трехкратную после­довательную очистку зерна в воздушно-ситовых сепараторах (рис. 9.4). На первой системе сепарирования отделяют крупные, мелкие и легкие примеси. После сепарирования зерно проходит магнитную защиту и поступает на вторую систему сепарирова­ния, а затем на третью. На второй и третьей системах сепари­рования выделяют мелкую, крупную фракции и примеси.

Крупную фракцию проса сортируют в рассеве для дополни­тельного отбора мелкого зерна проса. Оба потока (крупное и мелкое зерно) раздельно направляют в аспираторы (воздуш­ные сепараторы), отвеивающие воздухом недоразвитые зерна проса. При наличии минеральной примеси фракции обрабаты­вают в камнеотделительных машинах, взвешивают. Отходы контролируют в буратах и аспираторах.

Рис. 9.4. Схема технологического процесса производства пшена:

1 – воздушно-ситовые сепараторы (соответственно 1, 2, 3-е сепарирование); 2, 7 – рассевы; 3 – бурат для контроля отходов; 4 – камнеотделительная машина; 5 – вальцедековый станок; 6 – аспиратор; 8 – шлифовальная машина; 9 – бункер; 10 – магнитная защита; 11 – автоматические весы.

Очищенное от примесей зерно перерабатывают последова­тельным шелушением в вальцедековых станках. Полного шелу­шения проса достигают в результате двукратной его обработки в станках. После первого шелушения продукт дважды провеи­вают в аспираторах, отделяют лузгу, а смесь шелушеных и нешелушеных зерен направляют на вторую систему шелушения. После второго шелушения продукт подвергают провеиванию. На некоторых заводах продукты, полученные в результате ше­лушения, сортируют в рассевах, но в большинстве случаев из-за образования сравнительно малого количества дробленого ядра и мучки их только провеивают. Выделенные относы контроли­руют в просеивающих машинах — буратах.

После шелушения полученное ядро содержит алейроновый слой, частично сохранившиеся оболочки и зародыш. Поэтому такое ядро обрабатывают в шлифовальных машинах. В резуль­тате шлифования изменяется химический состав ядра: количе­ство белка снижается на 9. 10%, сырого жира на 30. 35%, минеральных веществ на 35%. Вследствие удаления оболочечных слоев сокращается время варки крупы и увеличивается ко­эффициент ее развариваемости. Хорошее шлифование увеличи­вает выход мучки на 4% (от массы зерна).

Шлифованное зерно два раза провеивают в аспираторах и контролируют в рассеве или крупосортировке, вновь провеива­ют в аспираторах и контролируют на магнитных аппаратах. Все отходы, получаемые в шелушильном отделении, контролируют для извлечения из них случайно попавшего дробленого ядра и мучки дополнительным просеиванием и провеиванием.

Переработка гречихи. Гречневую крупу относят к числу наи­более ценных видов крупы; ее используют также в диетическом питании. В зависимости от применения гидротермической обра­ботки зерна вырабатывают крупу пропа-ренную и непропаренную.

Технологический процесс переработки зерна гречихи в кру­пу – состоит из следующих последовательных операций:

В шелушильном отделении проводят окончательное сортиро­вание на шесть фракций. Затем их параллельными потоками шелушат в вальцедековых станках, смесь продуктов шелушения гречихи каждой фракции сортируют в рассевах для разделения продуктов шелушения. Шелушеные зерна (ядрицу) после дополнительной обработки в аспираторах (воздушных сепарато­рах) для отделения лузги направляют (после контроля) в гото­вую крупу. Продел (дробленое ядро) перед контролем просеи­вают в рассевах для выделения мучки и частиц лузги. В зависимости от качества ядрицу подразделяют на первый и второй сорта, продел на сорта не разделяют.

Переработка риса. Технологический процесс в зерноочисти­тельном отделении включает следующие операции: трехкратную последовательную очистку зерна в сепараторах и обработку в камнеотделительных машинах (при наличии минеральных при­месей). В шелушильном отделении зерно риса шелушат в ма­шинах с резиновыми валками, но можно применять и шелу­шильные постава. Продукты шелушения сортируют в рассевах и падди-машинах. Для отделения лузги используют воздушные сепараторы. После шлифования продукт также провеивают в воздушных сепараторах и получают шлифованный рис. При производстве полированного риса ядро после шлифования на­правляют в полировальные постава. Дробленый рис полирова­нию не подлежит.

Переработка овса. Овес от примесей очищают двукратным пропуском через сепараторы. Для очистки от примесей, отлича­ющихся от зерна овса длиной, применяют триеры. Для разде­ления двойных зерен, отделения остей и разрушения комочков земли используют обоечную машину и воздушный сепаратор. В дальнейшем очищенное зерно поступает на гидротермическую обработку с применением пропаривания и сушки, а затем охлаждения. Перед направлением овса в шелушильное отделе­ние его разделяют на две фракции в сепараторе, на котором окончательно выделяют примеси.

Полученную крупную и мелкую фракции раздельными пото­ками подают в шелушильные постава или обоечные машины. После пропуска через шелушильные машины смесь просеивают для отбора мучки и дробленки и провеивают в воздушных се­параторах для отделения лузги. Ядро после крупоотделительных машин направляют на шлифование в постава. Окончательный контроль крупы после шлифования проводят на сортировочных машинах для отделения крупных примесей, дробленого ядра и мучки.

Переработка ячменя. Из зерна ячменя вырабатывают перло­вую и ячневую крупу. Особенность их производства состоит в способах обработки освобожденного от цветковых оболочек, ядра.

Для очистки зерна от примесей предусматривают три систе­мы сепарирования в воздушно-ситовых сепараторах, отбор ми­неральной примеси в камнеотделительной машине, выделение примесей с использованием триеров, шелушение зерна в обоечных машинах или в машинах А1-ЗШН-3. Продукты, получен-ные после шелушения, сортируют по размерам. Перловую крупу получают в результате шлифования и полирования целого и дробленого ядра (пенсака). Ячневую крупу получают путем дробления ядра в вальцовых станках. Перло-вую крупу по раз­мерам делят на пять, а ячневую — на три номера.

Переработка пшеницы. Пшеничную шлифованную крупу вы­рабатывают из твердой пшеницы и подразделяют на два вида: Полтавскую четырехномерную и Артек, которые различаются, по крупности частиц.

Технологический процесс получения крупы из зерна пшени­цы в основном аналогичен переработке ячменя в перловую крупу. Для повышения эффективности отделения оболочек зер­на и снижения дробимости эндосперма в схеме подготовки предусматривают обязательное увлажнение зерна с последую­щим отволаживанием в течение 30. 120 мин до направления в обоечные машины предварительного шелушения. Вместо обо­ечных машин можно применять машины А1-ЗШН-3. Основное шлифование проводят с применением этих же машин. Шлифо­ванное зерно дробят в вальцовом станке. После полирования каждой фракции крупы ее сортируют по номерам с получением наиболее мелкой (по отношению ко всем номерам Полтавской крупы) – крупы Артек.

Переработка кукурузы. Схема технологического процесса подготовки зерна кукурузы к переработке в основном такая же, как и при подготовке пшеницы для выработки крупы Полтав­ской и Артек. Она включает две системы сепарирования в воз­душно-ситовых сепараторах, удаление минеральных приме-сей, увлажнение или пропаривание с последующим отволаживанием зерна. Гидротермическую обработку применяют для того, чтобы зародыш, содержащий большое количество жира и витамина Е, легче отделялся от зерна кукурузы.

Процесс производства крупы состоит из дробления зерна, отбора зародыша на пневмосортировальных столах, шлифова­ния, сортирования и контроля крупы. Сортирование кукурузной крупы по номерам аналогично сортированию при производстве крупы перловой и Полтавской.

Переработка гороха. Схема очистки и подготовки гороха к шелушению относительно несложна. В зерноочистительном от­делении горох очищают от примесей в воздушно-ситовых сепа­раторах, а затем проводят его обработку пропариванием или увлажнением, сушкой и охлаждением.

Подготовленный к шелушению горох направляют в рассев для его рассортирования на две фракции: крупную и мелкую, которые шелушат раздельно с применением машин А1-ЗШН-3. Шлифуют и полируют с использованием тех же машин раздельно: крупный, мелкий и выделенный после шелушения коло-тый горох. Целый горох дополнительно полируют на зерновой ще­точной машине.

Производство хлопьев и быстроразваривающецся крупы. Рассмотренные выше процессы производства круп предусмат­ривают механическую обработку зерна шелушением, дроблени­ем, шлифованием, полированием, в результате чего получают продукты, требующие значительного времени на приготовление из них пищи. Существенно снизить время возможно использо­ванием гидротермической обработки готовой крупы и дополни­тельной ее обработки расплющи-ванием, обжариванием и др. В последние годы широкое применение получило изготовление хлопьев из невареной и вареной крупы.

Хлопья из невареной крупы вырабатывают из овсяного, яч­менного ядра или крупных номеров шлифованной крупы (пер­ловой, Полтавской и др.). Ос-новные операции при производстве хлопьев состоят из предварительного кон-троля крупы, ее под­сушивания, пропаривания и непродолжительного отволаживания. Пропаренную крупу расплющивают и полученные хлопья подсушивают.

Эти операции способствуют увеличению питательной ценно­сти крупы (происходит частичная клейстеризация крахмала и образование декстринов), улучшению вкуса крупы и повышению усвояемости. Продолжительность варки такого продукта сокра­щается примерно в 2,0. 2,2 раза по сравнению с крупой, иду­щей на изготовление хлопьев.

Овсяные хлопья Геркулес приготавливают из овсяной крупы высшего сорта ее плющением до толщины 0,5. 0,7 мм. Не­обходим предварительный контроль крупы непосредственно перед переработкой в хлопья для отбора дробленой крупы и случайных примесей, так как хлопья должны отвечать высоким требованиям по качеству. Крупу подсушивают при влажности выше 12% в том случае, если оборудование для сушки хлопьев не обеспечивает снижение влажности до 11,8. 11,5%. Перед плющением крупу пропаривают и подвергают непродолжитель­ному отволаживанию в течение 30 мин, что способствует равно­мерному распределению влаги и повышению пластичности крупы.

Плющение подготовленного ядра проводят обычно в специ­альном плющильном станке с двумя параллельными валками с гладкой поверхностью, которые вращаются навстречу друг дру­гу. Для плющения ядра используют так-же обычные вальцовые станки. Теплые и влажные хлопья после расплющивания под­сушивают, а затем охлаждают. После охлаждения фасуют в картон-ные коробки вместимостью 0,25. 1,0 кг.

Кроме хлопьев Геркулес, из овсяного ядра изготавливают лепестковые хлопья и плющеную овсяную крупу. Плющеную крупу обычно называют быстроразваривающейся крупой. Про­цесс производства плющеной крупы отличается только режимом расплющивания ядра — поверхность ядра в результате плюще­ния должна иметь оттиск рифлей вальцов с обеих сторон, рас­плющенное ядро имеет толщину 0,2. 1,5 мм. Процесс и режим производства лепестковых хлопьев, которые вырабатывают из овсяного ядра высшего сорта, заключается в том, что после до­полнительного шлифования ядра, он аналогичен производству хлопьев Геркулес. Хлопья вырабатывают также из крупных но­меров перловой крупы (№ 1, 2), пшеничной Полтавской, горо­ховой и др.

Производство толокна и муки для диетического питания. Толокно представляет собой полученную из овсяного ядра муку зольностью не выше 2%. На заводах вырабатывают муку для детского и диетического питания.

Процесс производства толокна состоит из следующих опе­раций: очистка овса от посторонних примесей, глубокая гидро­термическая обработка, получение крупы и размол крупы в му­ку. Очистку зерна проводят по схеме аналогичной производству обычной овсяной крупы. Гидротермическая обработка зерна имеет свои особенности и состоит из двух этапов. Вначале зер­но замачивают в воде температурой 35°С в течение 2 ч, после чего влажный овес пропаривают в течение 1,5. 2,0 ч, затем высушивают и охлаждают.

В результате такой гидротермической обработки в зерне увеличивается содержание углеводов (декстринов и сахаров), которые хорошо усваиваются организмом, что особенно важно для продуктов детского питания. Овсяное ядро коричневеет и приобретает специфический аромат.

Подготовленное зерно перерабатывают по той же схеме, что и при произ-водстве овсяной крупы. Полученное ядро раз­малывают в вальцовых станках на двух последовательных сис­темах, продукты размола сортируют в рассевах, из которых извлекают готовый продукт в виде муки — толокно. Норма ба­зисного выхода толокна 52%.

Диетическую муку изготавливают из гречневой, рисовой и овсяной крупы. Крупу дополнительно очищают от примесей, моют, пропаривают, сушат, а затем размалывают в муку с по­следующим просеиванием продуктов размола в рассевах.

Производство крупы повышенной питательной ценности. Большинство видов крупы имеет недостаточно высокую пище­вую ценность, неодинаков также витаминный и минеральный состав крупы. Для повышения питательной ценности применяют комбинирование крупяных продуктов с добавлением компонентов животного происхождения — сухого обезжиренного молока, яичного белка. Обезжиренное молоко содержит много полно­ценного белка, легкоусва-иваемых кальция и фосфора, а также ряд витаминов.

Для производства комбинированной крупы повышенной пи­тательной ценности используют рис дробленый, продел гречне­вый, горох колотый, ячневую, овсяную крупу. Крупу дополни­тельно очищают от примесей, при необходимости обрабатывают в моечной машине и высушивают. Подготовленные компоненты измельчают в вальцовом станке и смешивают в требуемом со­отношении. Полученную смесь увлажняют горячей водой до 27. 34% и прессованием на специальных машинах придают частицам форму, имитирующую настоящую крупу. После прес­сования крупу высушивают, охлаждают и просеивают на ситах для выделения мелких частиц и мучки, которые возвращают на повторное прессование.

Крупу повышенной питательности вырабатывают различного ассортимента и состава. Например, крупа Юбилейная имеет состав (%): рисовая мука — 75, мука макаронная первого сор­та 15; обезжиренное сухое молоко 10; Флотская — мука греч­невая 70, мука ячневая 30; крупа Спортивная — мука овсяная 90, обезжиренное сухое молоко 10.

Контрольные вопросы.

Напечатать

Источник