Как классифицируется 4 группа дефектов

Распоряжение ОАО «РЖД» № 2499р от 23.10.2014 Об утверждении и введении в действие инструкции «Дефекты рельсов. Классификация, каталог и параметры дефектных и остродефектных рельсов»

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

от 23 октября 2014 г. № 2499р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ИНСТРУКЦИИ
«ДЕФЕКТЫ РЕЛЬСОВ. КЛАССИФИКАЦИЯ, КАТАЛОГ И ПАРАМЕТРЫ
ДЕФЕКТНЫХ И ОСТРОДЕФЕКТНЫХ РЕЛЬСОВ»

Вице-президент ОАО «РЖД»
А.В.ЦЕЛЬКО

УТВЕРЖДЕНА
распоряжением ОАО «РЖД»
от 23 октября 2014 г. № 2499р

ИНСТРУКЦИЯ
«ДЕФЕКТЫ РЕЛЬСОВ. КЛАССИФИКАЦИЯ, КАТАЛОГ И ПАРАМЕТРЫ
ДЕФЕКТНЫХ И ОСТРОДЕФЕКТНЫХ РЕЛЬСОВ»

Настоящая инструкция устанавливает виды дефектов рельсов, образующихся в них в процессе эксплуатации, общий порядок определения типа, расположения, код обозначения дефектов, причины их появления и развития, способы выявления, указания по эксплуатации дефектных и остродефектных рельсов.

Требования настоящей инструкции обязательны для всех работников предприятий, связанных с эксплуатацией, диагностикой и ремонтом верхнего строения пути ОАО «РЖД».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

В рельсах в процессе эксплуатации по мере наработки тоннажа, измеряемого в млн. т брутто, происходят процессы износа, смятия, коррозии и усталости, в том числе контактной, изгибной и коррозионной усталости. В результате протекания этих процессов в рельсах образуются различные повреждения и дефекты. Дефект рельса характеризуется отклонениями от установленных норм его геометрических параметров или прочности, соблюдение которых обеспечивает работоспособное состояние рельса в установленных условиях эксплуатации. К дефектам рельсов относятся: выкрашивания, выколы, трещины, изломы, все виды износа, пластические деформации в виде смятия, сплывов металла головки рельса, коррозия, механические повреждения, величины которых превышают нормированные значения. Отказ рельса вызывается дефектом, при котором исключается пропуск поездов (полный отказ, например, при изломе рельса) или возникает необходимость в ограничении скоростей движения поездов (частичный отказ, например, образование волнообразных неровностей сверх нормируемых значений на поверхности катания головки рельса и т.п.).

Классификация и каталог дефектов рельсов предназначены для правильного определения кода дефектов в рельсах, основной причины их появления и развития, а также для принятия мер по безопасной эксплуатации рельсов, для статистического учета поврежденных рельсов, анализа уровня эксплуатационной стойкости и надежности рельсов. В каталоге дефектов рельсов представлены способы их выявления.

Все дефекты в зависимости от их типа, расположения по сечению рельса, основных причин их происхождения и места расположения по длине рельса имеют свой цифровой код. Ниже объясняется структура кодового цифрового обозначения дефектов рельсов, в разделе «Каталог дефектов рельсов» дается подробное описание каждого дефекта и его фотографии, способы выявления и указания по эксплуатации дефектных рельсов, в разделе «Параметры дефектных и остродефектных рельсов» определяется степень опасности конкретных дефектов рельсов для движения поездов.

Поврежденные рельсы в зависимости от степени опасности дефектов подразделяются на два вида: остродефектные (ОДР) и дефектные (ДР).

К остродефектным рельсам относятся рельсы с изломами, выколами и трещинами, которые могут привести к внезапным разрушениям. Остродефектные рельсы непосредственно угрожают безопасности движения поездов из-за непредсказуемости последствий разрушений рельсов и поэтому требуют изъятия их из пути после обнаружения дефекта без промедления в соответствии с установленным порядком.

По остродефектным рельсам пропуск поездов производится в соответствии с нормами, приведенными ниже в разделе «Параметры дефектных и остродефектных рельсов».

Дефектные рельсы, как правило, не препятствуют пропуску поездов, но при достижении определенных параметров дефектов требуют ограничения скоростей движения поездов. В связи с возможностью визуального наблюдения за развитием этих дефектов, изменение их размеров в большинстве случаев можно прогнозировать.

В зависимости от категории пути, типа и степени развития дефектов на поверхности катания головки, на шейке или подошве для дефектных рельсов устанавливается соответствующий порядок их изъятия из пути от замены в плановом порядке до замены в первоочередном порядке.

По дефектным рельсам на срок до устранения дефекта или замены дефектных рельсов при достижении определённых параметров дефектов устанавливаются ограничения скорости движения поездов с учетом конкретных условий состояния пути.

Все остродефектные рельсы, внутренние дефекты в которых обнаружены при дефектоскопировании, после изъятия из пути должны подвергаться обязательному вскрытию для подтверждения кода дефекта. Долом рельсов для вскрытия дефектов должен производиться средствами дистанций пути. При анализе вскрытых дефектов должно быть обращено внимание на источник (фокус) зарождения дефекта, на его место расположения и ориентацию в рельсе, на характер развития дефекта. Вид излома рельса фотографирует цифровым фотоаппаратом работник дистанции пути.

Результаты вскрытия остродефектного рельса фиксируются в специальном журнале и передаются вместе с цифровыми фотографиями для анализа в Центры диагностики и мониторинга.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящей инструкции использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 27.002-89. Надёжность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 21014-88. Прокат чёрных металлов. Термины и определения дефектов поверхности

ГОСТ Р 22.2.08-96. Безопасность в чрезвычайных ситуациях. Безопасность движения поездов. Термины и определения

ГОСТ Р 51685-2000. Рельсы железнодорожные. Общие технические условия

3. ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

3.1. В настоящей инструкции использованы термины с соответствующими определениями из стандартов, указанных в разделе 2, из нормативно-технической документации и технической литературы, из литературы, на которую сделаны ссылки, а также нижеследующие.

Повреждение рельса – появление неисправности при сохранении работоспособного состояния, обеспечивающего безопасный пропуск поездов с установленной скоростью.

Разрушение рельса – процесс зарождения и развития в рельсе трещин, приводящий к разделению рельса на части.

Трещина – двумерная несплошность в рельсе, два размера которой (длина и ширина) существенно больше третьего (толщины). На начальной стадии развития трещины не приводят к отделению разделенных трещиной частей рельса.

Выкрашивание – поверхностное разрушение рельса в местах контакта с колесами, выражающееся в образовании поверхностных или подповерхностных трещин контактной усталости, развитие которых приводит к отслаиванию и отделению частиц металла.

Излом рельса – термин используется для определения:

1) факта разрушения рельса по всему сечению или с отделением части головки или части головки и шейки рельса;

2) поверхности разрушения полностью разрушенного на два или более кусков рельса.

Примечание – Образование поверхности разрушения происходит либо в результате развития одной или нескольких трещин, либо в результате слияния расположенных рядом трещин в одну магистральную трещину, по которой и происходит разрушение рельса.

Фокус трещины – очаг разрушения, зона на изломе, откуда началось разрушение.

Долом – зона на изломе, соответствующая конечной стадии разрушения, четко отделяется от зоны усталостного развития трещины.

Выкол головки – отделение головки рельса при сохранении целостности шейки и подошвы.

Выкол подошвы – отделение части подошвы рельса при сохранении поверхности катания.

Износ – результат процесса отделения мелких частиц металла с поверхности рельса при взаимодействии с колёсами подвижного состава или с элементами скреплений, проявляющийся в постепенном изменении размеров и формы рельса.

Смятие – результат процесса поверхностной пластической деформации рельса при взаимодействии с колёсами подвижного состава, проявляющийся в постепенном изменении формы и размеров рельса.

Контроленепригодный рельс – рельс, на поверхности которого при дефектоскопировании не обеспечивается акустический контакт из-за наличия выкрашиваний или трещин и/или наблюдается срабатывание индикации дефектоскопа при минимальной допустимой чувствительности (определенной нормативной документацией на контроль) из-за наличия рябизны или отпечатков, или сильной коррозии.

Фрагмент – часть разрушившегося рельса, образовавшаяся при ветвлении трещин и разрушении рельса на три и более частей.

Проба – часть разрушенного рельса, которая вырезается из него для передачи на исследование.

3.2 В настоящей инструкции используются следующие сокращения.

ДР – Дефектный рельс.

ОДР – Остродефектный рельс.

ВПТ – Внутренняя продольная трещина (в головке рельса).

ЗПП – Замена (рельса) в первоочередном порядке.

Отказ рельса – состояние неисправности с последующим скоростным ограничением.

Излом – разрушение рельса в продольном или поперечном направлении, при котором его дальнейшая эксплуатация не возможна.

Первоочередная замена рельсов – замена рельсов в течение 14 суток. В случае невыполнения работ по замене дефектного рельса в указанный срок скорость движения поездов ограничивается до 40 км/ч.

4. СТРУКТУРА ОБОЗНАЧЕНИЯ ДЕФЕКТОВ РЕЛЬСОВ

4.1. Все дефекты рельсов в классификации кодированы трехзначным числом. Использована следующая структура кодового обозначения:

— первая цифра кода определяет группу дефектов по месту появления дефекта по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва, всё сечение);

— вторая цифра определяет тип дефекта рельсов с учетом основной причины его зарождения и развития;

— третья цифра указывает на место расположения дефекта по длине рельса.

Первые две цифры кода дефектов рельсов отделяются от третьей цифры точкой.

4.2. Группа дефектов и место их появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва, все сечение) определяются следующими цифрами (первый знак):

1 – трещины и выкрашивания металла на поверхности катания головки рельса;

2 – поперечные трещины в головке рельса;

3 – продольные трещины в головке рельса и в зоне перехода головки в шейку в стыке;

4 – пластические деформации (смятие), вертикальный, боковой и неравномерный износ головки рельса (длинные волны и короткие волны-рифли);

5 – дефекты и повреждения шейки рельса;

6 – дефекты и повреждения подошвы рельса;

7 – изломы рельса по всему сечению;

8 – изгибы рельса в вертикальной и горизонтальной плоскостях;

9 – прочие дефекты и повреждения рельса, включая коррозию подошвы и шейки, а также лишние отверстия в зоне накладок и вдавленная маркировка в зоне стыка.

4.3. Тип дефекта рельсов, определяемый основной причиной его зарождения и развития (второй знак), обозначается следующими цифрами:

0 – дефекты, связанные с нарушениями технологии изготовления рельсов;

1 – дефекты, зависящие от недостаточно высокого металлургического качества рельсовой стали (например, от местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки в виде дорожек-строчек) и недостаточной прочности рельсового металла, приведшие к отказам рельсов после пропуска гарантийного тоннажа (после окончания срока гарантии);

2 – дефекты, зависящие от недостаточно высокого металлургического качества рельсовой стали (например, от местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки в виде дорожек-строчек) и недостаточной прочности рельсового металла, приведшие к отказам рельсов до пропуска гарантийного тоннажа (в пределах срока гарантии);

3 – дефекты в зоне болтовых стыков, связанные с повышенным динамическим воздействием колёс на путь, с нарушением требований инструкции по текущему содержанию железнодорожного пути; с нарушениями технологии обработки болтовых отверстий и торцов рельсов металлургическими комбинатами, линейными подразделениями и промышленными предприятиями путевого хозяйства дорог;

4 – дефекты, связанные с ненормативным специфическим воздействием подвижного состава на рельсы и условиями эксплуатации рельсов (боксование, юз, ползуны и др.), в том числе из-за нарушения режимов вождения поездов, из-за недостатков подвижного состава, из-за нарушений норм текущего содержания пути;

5 – дефекты рельсов, полученные в результате ненормативных механических воздействий на рельсы (удар инструментом, рельса о рельс и т.п.);

6 – дефекты в зоне сварных стыков, связанные с недостатками и нарушениями технологии сварки рельсов и обработки сварных стыков, приведшие к отказам рельсов после пропуска гарантийного тоннажа;

7 – дефекты в зоне сварных стыков, связанные с недостатками и нарушениями технологии сварки рельсов и обработки сварных стыков, приведшие к отказам рельсов до пропуска гарантийного тоннажа;

8 – дефекты, связанные с недостатками и нарушениями технологии наплавки рельсов, приварки рельсовых соединителей и другие дефекты;

9 – дефекты, вызванные коррозионной усталостью, контроленепригодностью рельсов, и изломы без усталостных трещин.

Появление дефекта рельса часто бывает следствием нескольких причин. Так, недостатки в содержании пути ускоряют развитие заводских дефектов. В связи с этим при определении типа дефекта должна быть выявлена основная причина, с которой связано его появление и развитие.

4.4. Цифровое обозначение места расположения дефекта (третья цифра в коде дефекта) принято следующим:

1. Для сварного стыка, полученного элетроконтактной сваркой рельсов после 2000 года, зона стыка определяется на расстоянии 120 мм симметрично по 60 мм в обе стороны от оси сварного шва с учётом толщины сварного шва и зон термического влияния от сварки и термообработки после сварки, а зона разрушения сварных рельсов из-за поджогов в подошве определяется на расстоянии 700 мм симметрично по 350 мм в обе стороны от оси сварного шва расположением прижимных электродов-губок контактной сварочной машины.

2. Для сварного стыка, полученного алюминотермитной сваркой, зона стыка определяется на расстоянии 120 мм симметрично по 60 мм в обе стороны от оси сварного шва с учётом толщины сварного шва и зон термического влияния от сварки.

3. Буква «Н», стоящая после цифрового кода дефекта, указывает, что дефект взят в накладки.

Структура классификации дефектов приведена в таблице 1.

Для облегчения пользования настоящей инструкцией и правильного определения дефектов в табл.1 приведены в скобках прежние обозначения дефектов по НТД/ЦП-1-93, если их обозначение изменилось, и выделены обозначения новых дефектов.

Источник

Как классифицируется 4 группа дефектов

ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Сварка и родственные процессы

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ ГЕОМЕТРИИ И СПЛОШНОСТИ В МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛАХ

Welding and allied processes. Classification of geometric imperfections in metallic materials. Part 1: Fusion welding

Дата введения 2014-01-01

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им.Н.Э.Баумана (ФГУ «НУЦСК» при МГТУ им.Н.Э.Баумана), Национальным Агентством Контроля Сварки (НАКС), Автономной некоммерческой организацией «Головной аттестационный центр сварщиков и специалистов сварочного производства» на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

Введение

Международный стандарт ИСО 6520-1 разработан техническим комитетом ИСО/ТК44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом ПК7 «Термины и определения».

Это второе издание стандарта заменяет первое издание (ИСО 6520-1:1998), которое подверглось пересмотру.

Стандарты серии ИСО 6520 включают в себя следующие части, объединенные под общим названием «Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии в металлических материалах»:

— Часть 1 Сварка плавлением;

— Часть 2 Сварка давлением.

1 Область применения

Эта часть стандарта ИСО 6520 является основной для классификации и описания дефектов сварки.

Для более точной классификации дефектов приводятся пояснения и, при необходимости, эскизы.

Металлургические дефекты не рассматриваются.

Возможна другая система обозначения дефектов согласно стандарту ISO/TS 17845. Приложение Б содержит связь между классификацией дефектов по настоящему стандарту и системой обозначений согласно стандарту ISO/TS 17845.

2 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 дефект (imperfect ion): Несплошность в сварном соединении или отклонение от требуемой геометрии.

2.2 недопустимый дефект (defect): Дефект, превышающий норму.

3 Классификация дефектов и пояснения

Основой системы обозначения дефектов, приведенной в таблице 1, является их классификация по 6-ти основным группам:

— 3: твердые включения;

— 4: несплавление и непровар;

— 5: отклонение формы и размера;

В таблице 1 приведены:

4 Виды трещин

Виды трещин в зависимости от причин их образования как во время, так и после сварки представлены в приложении А. Обозначение буквенное.

Если требуется полное описание трещин, то следует использовать комбинацию цифрового обозначения из таблицы 1 с буквенным обозначением приложения А.

5 Обозначения

Для обозначения дефектов используется следующая форма: Трещина (100) обозначается следующим образом: дефект ИСО 6520-1-100.

Определение и/или пояснение дефекта

Рисунки сварных швов и соединений с дефектами

Нарушение сплошности, вызванное локальным разрывом в результате охлаждения или действия нагрузок

Источник

Классификация дефектов продукции

Дефект – каждое отдельное не соответствие продукции установленным требованиям.

В зависимости от причин и процессов возводящие дефект они подразделяются на 3 следующие группы

1) Конструкционные дефекты

Возникают изза не соответствия разработанной документации требованиям ТЗ, и правилом разработки и производства продукции.

Данные дефекты являются следствием недостатки проверки качества продукции в процессе испытания макетов и опытных образцов.

2) Производственные дефекты возникают в результате не соответствия продукции требованиям нормативной и технической документации на ее производстве.

3) Эксплуатационные дефекты. Связаны они с неправильным техническим обслуживанием, эксплуатации потребителем а так же с естественными причинами возникающие в процессе эксплуатации.

Классификация дефектов по возможности обнаружения

1) Явными – для выявление которых нормативное документации обязательно для данного вида контроля предусмотренные соответствующие правила, методы и средства.

2) Скрытые дефекты – Отсутствует либо правило или методы или средства.

Скрытые дефекты в отдельных случаях могут быть выявлены через взаимосвязь с явными дефектами

Зависимости от возможности устранений

· Устранимые – такой дефект устранение которого технические возможно и экономически цели сообразно.

· Не устранимые – либо технически не возможно либо экономически не цели сообразно.

В зависимости от значимости

3.1) Критический дефект – дефект при наличии которого эксплуатация продукции не возможна или не допустимы

3.2.) Значительный – такой дефект который существенно влияет на эксплуатацию продукции или ее долговечность, но не является критически

3.3) Малозначительный – существенно не влияющий на ее эксплуатацию. Такие дефекты могут устранятся в процессе тех обслуживания.

При итоговой оценки качества продукции применяют 2 термина годная и дефектная продукция. В определенных случаях приоценки качества одинаковой продукции сгруппированной партии применяют следующие статистические показатели.

1) Приемочные уровень дефектности. Некий статистический показатель дефектов при котором может принят партию

2) Браковочный уровень дефектности.

Основные понятия об отказах изделий

Надежность- способность изделия сохранять свои характеристики по времени.

Отказ это событие заключающиеся в переходе изделия из работоспособного состояния в не работоспособное.

Если не работает хотя бы одна функция то не работоспособная.

Чем сложнее изделие как правило тем меньше безотказной работы.

5. Нагревательный элемент 0.99

8. Автоматический выключатель 0.98

9. Механизм открывания 0.98

Основные причины отказа :

1) Ошибки при проектировании изделий.

2) Внутренние дефекты самого изделия при нагрузках не превышающие его установленных возможностей.

3) Не правильная эксплуатация

Под контролем понимается система наблюдения и проверки процесса функционирования и фактического состояния управляемого объекта

Составляющие процесса контроля:

3) Нормативная документация

Под методом контроля понимают правила применения принципов и средств контроля.

1) Технология проведения контроля контролируемые признаки

В зависимости от стадии жизненного цикла объектами контроля могут быть:

1) Стадия разработки продукции ( объектами контролями является конструкторская, нормативная, технологическая документация) опытные продукции

На стадии производства продукции ( контролирует сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия заготовки, составные части продукции, сама готовая продукция )

2) Технологические процессы режим и условия изготовления продукции

3) Правила методы и средства контроля.

Должны контролирования условия хранения упаковка и условия отгрузки и транспортировки.

На стадии эксплуатации:

Контролирует техническое состояния, режимы применения изделий, регламенты и технологии эксплуатационного обслуживания.

Сорт – обобщённая категория которая включается продукция соответствующая определенным требованиям

На этапе производства создают систему технического контроля.

СТК разрабатывается параллельно с разработкой производственного процесса.

Система СТК разрабатывается на основе системного подхода т.е. применение взаимно увязанных между собой научных, технических, экономический и организационных мер

Виды технического контроля

1) По этапу процесса производства

Может быть: выходной

Операционный ( контроля продукции или процесса во время выполнениям или завершения операции, еще его называют промежуточный контроль ).

Приемочный контроль ( финишный контроль на котором осуществляется комплексные подключения параметров продукции )

1) По полноте обхвата

Сплошной контроль ( контроль каждой единицы продукции )

Выборочный контролируете выборка ( часть продукции )

2) В зависимости от объекта контроля

3) В зависимости от уровня автоматизации и получение информации

Периодический контроль ( проводится в установленные сроке заданные нормативной документации ).

Летучий контроль ( внезапный ).

4) По месту проведения контроля:

Стационарным ( проводится в определённом месте на оборудовании ).

Подвижный контроля ( выполняется на рабочем месте ).

5) В зависимости от уровня технической оснащённости

Ручное ( контроль деталей при помощи ручного измерительного инструмента

6) По влиянию на возможность последующего использование продукции

Не разрушающей ( не ведет к изменение потребительских свойств продукции ).

Разрушающий ( приводит продукции в состоянию не возможное для дальнейшего использования пример ( краш тест автомобиля) ).

7) В зависимости от средства получения первичной информации.

Измерительным ( померили, получили)

Органолептический ( первичная информация воспринимается человеком, те же всякие дегустатор ).

8) В зависимости от контролируемого параметра

По количественному признаку ( то есть определяется количество одного ли двух параметров, возраст, рост, вес )

По качественному признаку ( когда каждую единицу продукции относят к определённой группе, пример 1 сорт 2 сорт и т.д. )

Источник