техническое состояние оборудования какое бывает
Акт технического состояния оборудования
Формирование акта технического состояния оборудования происходит в случаях, когда необходимо удостоверить работоспособность каких-либо приборов или техники.
Роль и назначение акта технического состояния оборудования
Чаще всего акт технического состояния оборудования необходим при:
Акт содержит в себе информацию о внешнем и внутреннем состоянии оборудования, выявленных дефектах, поломках, браке, а также сведения о мерах, которые нужно предпринять для их устранения, и требуемые на это сроки. Если оборудование не подлежит ремонту, это в акте тоже отражается.
При помощи акта решается сразу несколько важных вопросов:
Таким образом, акт – это очень важный документ. Относиться к его составлению нужно внимательно, детально описывая все нюансы состояния оборудования. В дальнейшем это может позволить избежать необоснованных претензий и, в случае возникновения нештатных ситуаций, быстро установить виновное лицо.
Создание комиссии
Для того, чтобы провести контроль за техническим состоянием оборудования, нужно собрать специальную комиссию из компетентных специалистов. В ее состав обычно входят штатные работники организации: техники, инженеры, монтажники, электрики и т.д. (в зависимости от типа оборудование, которое подвергается контролю).
В некоторых случаях, приглашаются и сторонние эксперты, особенно если того требует специфика проверяемого объекта.
Комиссия назначается отдельным распоряжением директора предприятия.
Методы работы комиссии
Члены комиссии должны обладать определенной, зачастую достаточно высокой квалификацией. Связано это с тем, что в процессе изучения технического состояния оборудования, им приходится знакомиться с проектной и технической документацией, разбирать и собирать приборы, проводить испытания, анализировать объем предстоящей работы (например, если оборудованию требуется дальнейший серьезный ремонт). Вся эта информация вносится в акт.
Общие моменты и особенности составления акта
Если перед вами поставлена задача по освидетельствованию оборудования и составления акта о его техническом состоянии, посмотрите данные ниже рекомендации и ознакомьтесь с образцом документа.
Перед тем, как перейти к описанию этого конкретного акта, приведем некоторые общие сведения, характерные для всех подобных бумаг. На сегодняшний день стандартные формы первичных документов упразднены, так что представители компаний могут писать их в произвольном виде – это касается и акта о техническом состоянии оборудования. При этом, если у вас в организации существует утвержденный шаблон такого документа, лучше следовать ему – это позволит сэкономить время и избавит от необходимости ломать голову над его составом и текстом.
Акт допускается писать на фирменном бланке предприятия или на чистом листе любого подходящего формата (обычно это А4), от руки или на компьютере. При внесении информации надо стараться не допускать неточностей, помарок и исправлений – в дальнейшем они могут сыграть негативную роль при установлении законности документа.
Еще одно важное требование, которое надо учесть в обязательном порядке – заверить бланк автографами всех членов комиссии, присутствовавших при удостоверении технического состояния оборудования.
Печать на бланке нужно ставить только тогда, когда пункт о ее применении для подобного рода бумаг закреплен в учетной политике организации.
Пишется акт в нескольких экземплярах – по одному для каждого члена комиссии. Информация об акте должна быть включена в специальный журнал учета.
После составления акт следует вложить в отдельную папку вместе с другими такими же документами, а после истечения срока хранения – утилизировать, следуя алгоритму, установленному в законе.
Пример акта технического состояния оборудования
Формулируя текст акта, учитывайте, что он должен отвечать определенным правилам деловой документации.
В самом начале акта находится так называемая «шапка» — сюда вписывается:
Далее идет основная часть, в которую вписываются:
При необходимости эту часть бланка можно расширить (в зависимости от потребностей участников комиссии и индивидуальных особенностей объекта). В акт обязательно вносятся все прилагающиеся к нему дополнительные бумаги (например, технический паспорт).
В завершение члены комиссии делают вывод о техническом состоянии оборудования и подписывают акт.
Техническое состояние оборудования какое бывает
Термины и определения
Technical diagnostics. Terms and definitions
Дата введения 1991-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам
Министерством автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР
Академией наук СССР
Министерством высшего и среднего образования РСФСР
Государственной комиссией Совета Министров СССР по продовольственным закупкам
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 26.12.89 N 4143
4. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 2009 г.
Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке и технике термины и определения основных понятий в области технического диагностирования и контроля технического состояния объектов.
Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности.
1. Стандартизованные термины с определениями приведены в табл.1.
1. Объект технического диагностирования (контроля технического состояния)
Изделие и (или) его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю)
2. Техническое состояние объекта
Technical state of an object
Состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на объект
3. Техническая диагностика
Область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов
4. Техническое диагностирование
Определение технического состояния объекта.
1. Задачами технического диагностирования являются:
контроль технического состояния;
поиск места и определение причин отказа (неисправности);
прогнозирование технического состояния.
2. Термин «Техническое диагностирование» применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задачей является поиск места и определение причин отказа (неисправности).
Термин «Контроль технического состояния» применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния
5. Контроль технического состояния
Technical state inspection
Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.
Примечание. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени
6. Контроль функционирования
Контроль выполнения объектом части или всех свойственных ему функций
7. Поиск места и определение причин отказа (неисправности)
8. Прогнозирование технического состояния
Technical state prediction
Определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени.
Примечание. Целью прогнозирования технического состояния может быть определение с заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работоспособное (исправное) состояние объекта или вероятности сохранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени
9. Технический диагноз (результат контроля)
10. Рабочее техническое диагностирование
Диагностирование, при котором на объект подаются рабочие воздействия
11. Тестовое техническое диагностирование
Диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия
Диагностирование по ограниченному числу параметров за заранее установленное время
13. Средство технического диагностирования (контроля технического состояния)
Средство диагностирования (контроля)
Technical diagnosis equipment
Аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль)
14. Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность)
Diagnosability of an object (controllability)
Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля)
15. Система технического диагностирования (контроля технического состояния)
Система диагностирования (контроля)
Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным в технической документации
16. Автоматизированная система технического диагностирования (контроля технического состояния)
Автоматизированная система диагностирования (контроля)
Computer-aided test system
Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) с применением средств автоматизации и участием человека
17. Автоматическая система технического диагностирования (контроля технического состояния)
Автоматическая система диагностирования (контроля)
Automatic test system
Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) без участия человека
18. Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния)
Алгоритм диагностирования (контроля)
Algorythm of technical diagnosis
Совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования (контроля)
19. Диагностическое обеспечение
Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта
20. Диагностическая модель
Формализованное описание объекта, необходимое для решения задач диагностирования.
Примечание. Описание может быть представлено в аналитической, табличной, векторной, графической и других формах
21. Диагностический (контролируемый) параметр
Параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле)
ВИДЫ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
(КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ)
22. Встроенное средство технического диагностирования (контроля технического состояния)
Встроенное средство диагностирования (контроля)
Built-in test equipment
Средство диагностирования (контроля), являющееся составной частью объекта
23. Внешнее средство технического диагностирования (контроля технического состояния)
Внешнее средство диагностирования (контроля)
External test equipment
Средство диагностирования (контроля), выполненное конструктивно отдельно от объекта
24. Специализированное средство технического диагностирования (контроля технического состояния)
Специализированное средство диагностирования (контроля)
Special purpose test equipment
Средство, предназначенное для диагностирования (контроля) одного объекта или группы однотипных объектов
25. Универсальное средство технического диагностирования (контроля технического состояния)
Универсальное средство диагностирования (контроля)
General purpose test equipment
Средство, предназначенное для диагностирования (контроля) объектов различных типов
26. Автоматизированное средство технического диагностирования (контроля технического состояния)
Автоматизированное средство диагностирования (контроля)
Computer-aided test equipment
27. Автоматическое средство технического диагностирования (контроля технического состояния)
Автоматическое средство диагностирования (контроля)
Automatic test equipment
ПОКАЗАТЕЛИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
(КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ)
28. Продолжительность технического диагностирования (контроля технического состояния)
Продолжительность диагностирования (контроля)
Интервал времени, необходимый для проведения диагностирования (контроля) объекта
29. Достоверность технического диагностирования (контроля технического состояния)
Достоверность диагностирования (контроля)
Степень объективного соответствия результатов диагностирования (контроля) действительному техническому состоянию объекта
30. Полнота технического диагностирования (контроля технического состояния)
Полнота диагностирования (контроля)
Характеристика, определяющая возможность выявления отказов (неисправностей) в объекте при выбранном методе его диагностирования (контроля)
31. Глубина поиска места отказа (неисправности)
Характеристика, задаваемая указанием составной части объекта с точностью, до которой определяется место отказа (неисправности)
32. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле)
Вероятность того, что неисправный (неработоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается исправным (работоспособным)
33. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле)
Вероятность того, что исправный (работоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается неисправным (неработоспособным)
34. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) в данном элементе (группе)
Вероятность того, что при наличии отказа (неисправности) в результате диагностирования принимается решение об отсутствии отказа (неисправности) в данном элементе (группе)
35. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) в данном элементе (группе)
Вероятность того, что при отсутствии отказа (неисправности) в результате диагностирования принимается решение о наличии отказа (неисправности) в данном элементе (группе)
2. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.
2.1. Для отдельных стандартизованных терминов в табл.1 приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.
2.2. В случаях, когда существенные признаки понятия содержатся в буквальном значении термина, определение не приведено и, соответственно, в графе «Определение» поставлен прочерк.
2.3. В табл.1 в качестве справочных приведены иноязычные эквиваленты на английском языке.
3. Алфавитные указатели содержащихся в стандарте терминов на русском языке и их английских эквивалентов приведены в табл.2 и 3.
Техническое состояние оборудования какое бывает
Системы и их элементы могут находится в исправном или в неисправном состоянии.
Исправное состояние (исправность) – вид технического состояния объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической документации (НТД).
Неисправное состояние (неисправность) – вид технического состояния объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований НТД.
Неисправность не означает невозможность выполнения объектом заданных функций.
Аппаратура и оборудование любых систем характеризуется работоспособностью и неработоспособностью.
Работоспособное состояние (работоспособность) – вид технического состояния объекта, при котором он способен выполнять заданные функции, сохраняя значения основных параметров в пределах, установленных НТД.
Понятие «исправность» шире, чем понятие «работоспособность». Работоспособный объект в отличие от исправного удовлетворяет лишь тем требования НТД, которые обеспечивают его нормальное функционирование при выполнении поставленных задач.
Работоспособность и неработоспособность в общем случае могут быть полными или частичными.
Полностью работоспособный объект обеспечивает в определенных условиях максимальную эффективность его применения. Эффективность применения в тех же условиях частично работоспособного объекта меньше максимально возможной, но значения ее показателей при этом еще находятся в пределах, установленных для такого функционирования, которое считается нормальным.
Примерами частично работоспособного состояния могут быть:
состояния при отказе резервного устройства, приводящее к снижению надежности и невозможности переключения на резерв;
состояние при отказе отдельных коммутационных матриц, приемо-передающих устройств или линейных комплектов, приводящее к снижению, в допустимых пределах, качества обслуживания вызовов.
Работоспособный объект в отличие от исправного обязан удовлетворять лишь тем требованиям нормативной документации, выполнение которых обеспечивает нормальное применение объекта по назначению. При этом он может не удовлетворять, например, эстетическим требованиям, если ухудшение внешнего вида объекта не препятствует его нормальному (эффективному) функционированию.
Очевидно, что работоспособный объект может быть неисправным, однако отклонения от требований нормативной документации при этом не настолько существенны, чтобы нарушалось нормальное функционирование.
Частично неработоспособный объект может функционировать, но уровень эффективности при этом ниже допускаемого.
Примерами частично неработоспособных состояний могут быть (для систем коммутации):
состояние при отказе управляющего оборудования, приводящее к полному прекращению обслуживания вызовов по отдельным направлениям или видам связи;
состояние при отказе группы коммутационных блоков, приемо-передающих устройств или линейных комплектов, приводящее к потерям вызовов выше допустимого порога.
Полностью неработоспособный объект применять по назначению невозможно.
Причинами неработоспособных состояний могут быть дефекты при разработке или изготовлении, старение компонент и их связей, недопустимые внешние воздействия на объект, неправильное обращение. Распознавание неработоспособного состояния производиться обычно по диагностическим признакам или параметрам, характеризующим проявление этих причин в неправильных значениях выходных сигналов, ошибках при функционировании и других реакциях объекта на входные воздействия.
при неустранимом нарушении безопасности;
при неустранимом отклонении величин заданных параметров;
при недопустимом увеличении эксплуатационных расходов.
невосстанавливаемые, для которых работоспособность в случае возникновения отказа, не подлежит восстановлению;
восстанавливаемые, работоспособность которых может быть восстановлена, в том числе и путем замены.
К числу невосстанавливаемых объектов можно отнести, например: полупроводниковые изделия и т.п. Объекты, состоящие из многих элементов, например: коммутационное оборудование, электронная аппаратура, являются восстанавливаемыми, поскольку их отказы связаны с повреждениями одного или немногих элементов, которые могут быть заменены.
В ряде случаев один и тот же объект в зависимости от особенностей, этапов эксплуатации или назначения может считаться восстанавливаемым или невосстанавливаемым.
5. Методы оценки технического состояния оборудования
материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович
5.1. Общее понятие об оценке технического состояния оборудования
Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определенный момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией [1].
Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов ТС в данный момент времени.
В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды ТС [2]:
С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование). Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.
Технический осмотр – мероприятие, выполняемое с целью наблюдения за ТС оборудования.
Техническое освидетельствование – наружный и внутренний осмотр оборудования, испытания, проводимые в срок и в объёмах, в соответствии с требованиями документации, в том числе нормативных актов, с целью определения его ТС и возможности дальнейшей эксплуатации.
Техническое диагностирование – комплекс операций или операция по установлению наличия дефектов и неисправностей оборудования, а также по определению причин их появления.
5.2. Методы оценки технического состояния оборудования
Различают субъективные и объективные методы оценки ТС оборудования.
Под субъективными (органолептическими) методами подразумеваются такие методы оценки ТС оборудования, при которых для сбора информации используются органы чувств человека, а также простейшие устройства и приспособления, предназначенные для увеличения чувствительности в рамках диапазонов, свойственных органам чувств человека. При этом для анализа собранной информации используется аналитико-мыслительный аппарат человека, базирующийся на полученных знаниях и имеющемся опыте. К субъективным методам оценки ТС относят визуальный осмотр, контроль температуры, анализ шумов и другие методы.
Под объективными (приборными) методами подразумеваются такие методы оценки ТС, при которых для сбора и анализа информации используются специализированные устройства и приборы, электронно-вычислительная техника, а также соответствующее программное и норма-тивное обеспечение. К объективным методам оценки ТС относятся вибрационная диагностика, методы неразрушающего контроля (магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, ультразвуковой, контроль проникающими веществами) и другие.
5.3. Порядок и особенности проведения визуального осмотра оборудования
Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании его элементов по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого необходимо знать конструкцию оборудования, состав и взаимодействие его элементов.
Вначале проводится общий осмотр оборудования и окружающих его объектов. При общем осмотре изучается картина состояния оборудования. Общий осмотр может носить самостоятельный характер и применяется при периодических осмотрах оборудования технологическим персоналом.
Под детальным понимается тщательный осмотр конкретных элементов оборудования. Детальный осмотр в зависимости от требований соответствующих нормативных и методических документов, проводится в определённом объёме и порядке. Во всех случаях детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.
Общий и детальный осмотр могут проводиться при статическом и динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме проводится на рабочей нагрузке, холостом ходу и при тестовых нагружениях (испытаниях).
Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.
При осмотре могут быть применены три основных способа: концентрический, эксцентрический, фронтальный. При концентрическом способе (рисунок 5.1) осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается средняя условно выбранная точка. При эксцентрическом способе (рисунок 5.2) осмотр ведётся от центра элемента к его периферии (по развёртывающейся спирали). При фронтальном способе (рисунок 5.3) осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной его границы к другой.
Рисунок 5.1 – Концентрический способ осмотра детали
Рисунок 5.2 – Эксцентрический способ осмотра детали
Рисунок 5.3 – Фронтальный способ осмотра детали
При выборе способа осмотра учитываются конкретные обстоятельства. Так, осмотр помещения, где установлено оборудование, рекомендуется проводить от входа концентрическим способом. Осмотр элементов круглой формы целесообразно вести от центра к периферии (эксцентрическим способом). Фронтальный осмотр лучше применять, когда осматриваемая площадь обширна и её можно разделить на полосы.
Под идентификацией дефектов и повреждений подразумевается отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и т.п.). Идентифицируя дефект или повреждение, зная его природу, специалист в дальнейшем может определить причины появления неисправности и степень её влияния на ТС оборудования. Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования могут собираться и систематизироваться в иллюстрированных каталогах (таблица 5.1).
Таблица 5.1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений
Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования для уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.
Регистрационные формы – это определённый порядок записи результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и т.п. На графических изображениях должны обозначаться точка начала осмотра и его направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений.
Формализация результатов проведения осмотра осуществляется протоколом осмотра. В протоколе осмотра отражается то, что специалист имел возможным обнаружить при осмотре, в том виде, в котором обнаруженное наблюдалось. Выводы, заключения, предположения специалиста о причинах возникновения дефектов и повреждений остаются за рамками протокола и обычно оформляются отдельным актом или отчётом. Не заносятся в протокол и сообщения лиц о ранее обнаруженных отклонениях, а также произошедших до прибытия специалиста изменениях обстановки. Такие сообщения оформляются самостоятельными протоколами.
К составлению протокола осмотра надо подходить с учётом того, что он может выступать в качестве самостоятельного документа. В этих целях протокол составляется краткими фразами, дающими точное и ясное описание осматриваемых объектов. В протоколе употребляются общепринятые выражения и термины, одинаковые объекты обозначаются одним и тем же термином на протяжении всего протокола. Описание каждого объекта осмотра идёт от общего к частному (вначале даётся общая характеристика осматриваемого оборудования, его расположение на месте осмотра, а затем описывается состояние и частные признаки). Полнота описания объекта определяется предполагаемой значимостью и возможностью сохранения данных. Фиксируются все имеющиеся признаки дефектов и особенно те, которые могут быть со временем утрачены. Каждый последующий объект описывается после полного завершения описания предыдущего. Объекты, связанные между собой, описываются последовательно с тем, чтобы дать более точное представление об их взаимосвязи. Количественные величины указываются в общепринятых метрологических величинах. Не допускается употребление не-определённых величин («вблизи», «в стороне», «около», «рядом», «почти», «недалеко» и пр.). В протоколе отмечается факт обнаружения каждого из следов и предметов, в отношении каждого объекта указывается, что было с ним сделано, какие средства, приёмы, способы были применены. При описании оборудования и отдельных его элементов в протоколе приводятся ссылки на планы, схемы, чертежи, эскизы и фотографии. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь отдельную запись о результатах его осмотра. Выводы протокола должны содержать информацию о наличии и характере дефектов, а при невозможности его установления – о необходимости последующего проведения идентификации. [3]