В чем заключается процесс деталирования
103. Чтение и деталирование сборочного чертежа
Чтением сборочного чертежа называют процесс определения конструкции, размеров и принципа работы изделия по его чертежу. Можно рекомендовать такую последовательность чтения сборочного чертежа изделия:
по основной надписи определить наименование изделия и масштаб изображения;
по изображениям выяснить, какие виды, разрезы, сечения выполнены на чертеже и каково назначение каждого из них;
прочитать технические требования на чертеже и проставленные размеры;
по спецификации определить назначение каждой детали, положение ее на чертеже;
установить способы соединения деталей между собой и их взаимодействия, определить пределы перемещения подвижных деталей;
последовательно для каждой детали, входящей в сборочную единицу, выяснить ее геометрические формы и размеры, т. е. определить конструкцию детали;
мысленно представить внешние, внутренние формы изделия в целом и разобраться в его работе;
определить порядок сборки и разборки изделия, т. е. порядок отделения одной детали от другой, как это делается при демонтаже изделия.
Деталирование — это процесс выполнения рабочих чертежей деталей, входящих в изделие, по сборочному чертежу изделия. Это не простое копирование изображений детали из сборочного чертежа, а работа творческая.
Порядок выполнения рабочего чертежа детали по сборочному чертежу изделия аналогичен выполнению чертежа детали с натуры. При этом формы и размеры детали определяются при чтении сборочного чертежа.
Наименование детали и ее обозначение определяется по спецификации сборочного чертежа, а марка материала — по описанию, приложенному к учебному сборочному чертежу.
Расположение детали относительно фронтальной плоскости проекций, т. е. ее главный вид, выбирается исходя из общих требований, а
не из расположения ее на сборочном чертеже. Число и содержание изображений детали могут совпадать со сборочным чертежом.
На рабочем чертеже должны быть показаны те элементы детали, которые или совсем не изображены, или изображены упрощенно, условно, схематично на сборочном чертеже. К таким элементам относятся:
литейные и штамповочные скругления, уклоны, конусности;
проточки и канавки для выхода резьбонарезающего и шлифовального инструмента;
внешние, внутренние фаски, облегчающие процесс сборки изделия, и т. п.
Гнезда для винтов и шпилек на сборочных чертежах изображаются упрощенно, а на рабочем чертеже детали гнездо должно быть вычерчено в соответствии с ГОСТ 10549—80.
Размеры детали определяются путем замеров (если они не нанесены на чертеже) по сборочному чертежу. При этом нужно следить, чтобы сопрягаемые размеры не имели расхождений. Размеры конструк-
тивных элементов (фасок, проточек, уклонов и т. д.) нужно назначать по соответствующим стандартам, а не по сборочному чертежу.
Размеры шпоночных пазов, шлицев, гнезд по шпильки и винты, центровых отверстий и других должны быть взяты из соответствующих стандартов на эти элементы. Диаметры отверстий для прохода крепежных изделий (винтов, болтов, шпилек) должны проставляться с учетом характера сборки.
Шероховатость поверхностей деталей определяется по техническим требованиям, описанию, условиям работы изделия и данной детали в изделии.
Чтобы оценить и проставить на чертеже шероховатость поверхностей детали, нужно определить, сопряженной или свободной является данная поверхность, каков характер эксплуатационных требований к ней и др. Для типовых деталей рекомендуются определенные границы пределов параметров шероховатости.
На рис. 321 выполнен сборочный чертеж обратного двойного клапана, спецификация к нему — на рис. 322.
Принцип действия клапана следующий. Жидкость под давлением поступает в отверстие диаметр 18 верхнего наконечника корпуса 1, сжима-
ет пружину 3, и в зазор между клапаном 2 и корпусом поступает через отводной (слева) наконечник корпуса в гидравлическую систему. Если снять заглушку 7 с нижнего наконечника корпуса, свинтив накидную гайку 5, можно в корпус через нижнее отверстие подать другую жидкость, подключив клапан ко второму трубопроводу. В этом случае в систему будет поступать смесь жидкостей.
Стандартных деталей клапан не имеет. Сборочный чертеж выполнен в масштабе 1:1.
На месте главного вида выполнен полный продольный разрез клапана фронтальной плоскостью симметрии изделия. Этот разрез позволяет выявить внутреннее строение всех деталей клапана. На месте вида сверху — совмещенное изображение половины вида и половины горизонтального разрезав — А плоскостью, проходящей через ось отводного наконечника корпуса. На виде слева выполнен местный разрез по резьбовому отверстию во фланце корпуса. Кроме этих основных изображений выполнены сечения Б — Б и В — В. Сечение Б — Б показывает отверстия в шестигранной части корпуса для пломбирования клапана после установки его в гидросистеме. Сечение В — В дает представление о сопряжении деталей 1, 2 и 4 и поясняет расположение отверстий в клапане 2.
На чертеже проставлены габаритные размеры (200 и 100 мм), установочные (75 мм), монтажные (М12 и М 36) и эксплуатационные (диаметр 18) размеры.
Соединения деталей в клапане разъемные, резьбовые. Для обеспечения плотности соединения деталей 2 и 4 в проточку детали 4 заложена прокладка из картона. Наружный диаметр прокладки 48 мм, внутренний 38 мм, толщина 3 мм (см. поз. 7 спецификации на рис. 322). Клапаны и заглушки плотно прилегают к поверхностям корпуса и штуцера (их притирают). Присоединение трубопроводов к корпусу осуществляется с помощью резьбы М 36×2.
Чтобы разобрать клапан, необходимо свинтить накидную гайку 5, а вместе с ней снять заглушку 6, из корпуса вывернуть штуцер 4, снять прокладку 7, через нижнее отверстие в корпусе вынуть оба клапана 2 и пружину 3. Пружина работает на сжатие, ее концы должны быть поджаты и подшлифованы. Сборка клапана производится в обратном порядке.
На рис. 323—328 выполнены рабочие чертежи деталей, входящих в состав обратного клапана (рис. 321).
Деталирование
Содержание
Введение [ править ]
Для создания новых изделий необходима последовательная разработка ряда чертежей и других конструкторских документов. Согласно ГОСТ 2.103-68 (СТ СЭВ 208-75) конструкторская документация подразделяется на проектную и рабочую.
Определения «Чертеж общего вида» и «Сборочный чертеж» устанавливает ГОСТ 2.102-68.
Чертеж общего вида (рис. 1) — документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его основных составных частей и поясняющий принцип работы изделии.
Сборочный чертеж (рис. 2) — документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки и контроля.
Назначение чертежа общего вида и сборочного чертежа предопределяют требования к выполнению и оформлению этих чертежей.
Так как по чертежу общего вида разрабатываются чертежи деталей, то он должен содержать изображения и другие данные, позволяющие выполнить такие чертежи.
Требования к чертежу общего вида изложены в ГОСТ 2.119-73 и ГОСТ 2.120-73.
Выполнение рабочих чертежей деталей по чертежу общего вида (деталирование), а также выполнение сборочных чертежей ведется в конструкторских бюро. В технических отделах проектно-технологических институтов и предприятий чертежами общего вида пользуются для подготовки производства, разработки технологической документации, оснастки, для контроля и приемки сборочных единиц. В единичном и мелкосерийном производстве такие чертежи используют при сборке изделий.
Сборочные чертежи предназначаются непосредственно для производства. По ним выполняют сборочные работы, соединяют детали в сборочные единицы, изделия и контролируют эти работы.
Требовании к сборочному чертежу установлены ГОСТ 2.109-73 (СТ СЭВ 858-78, СТ СЭВ 1182-78).
На рис. 1 видно, что на чертеже общего вида значительно больше изображений, чем на сборочном чертеже (см. рис. 2), что соответствует его назначению. От сборочного чертежа не требуется, чтобы он полностью выявлял форму и размеры каждой детали, входящей в изделие, так как все детали и сборочные единицы поступают на сборку в готовом виде. Изображения на сборочном чертеже выполняют с максимальными упрощениями, предусмотренными стандартами.
Наименования и обозначения составных частей изделия на чертежах общего вида указываются либо на полках-выносках, либо в таблице, выполненной на том же листе (рис. 1), либо на отдельных листах формата А. К сборочному чертежу составляется спецификация по ГОСТ 2.108-68 (СТ СЭВ 2516-80), выполняемая на отдельных листах формата А4.
Методические указания по деталированию [ править ]
Деталирование целесообразно выполнять по двум основным этапам:
В объем подготовительной работы входит:
При чтении чертежа необходимо:
Выбор главного изображения [ править ]
Выбор главного изображения каждой заданной детали. Главное изображение должно давать наиболее полное представление о форме и размерах детали.
Если нет особых условий, то за главное изображение принимается положение, соответствующее положению детали на том технологическом оборудовании, на котором обрабатывается большинство поверхностей.
С горизонтальной осью располагают на главном изображении также и такие детали, как шкивы, маховики, колеса, шестерни, диски и др., представляющие собой поверхности вращения (рис. 4).
Детали типа рычагов, рукояток, тяг и т.п., имеющие явно удлиненную форму, располагаются горизонтально (рис. 5).
Корпуса, крышки, основания подшипников, плиты и подобные им детали, изготавливаемые обычно литьем с последующей механической обработкой отдельных поверхностей, предпочтительно изображать на главном изображении так, чтобы основная плоскость детали (опорная) была бы расположена горизонтально (рис. 6).
При выборе положения главного изображения деталей, обрабатываемых на станках токарного типа, нужно учитывать, что изображение детали, частично или полностью ограниченной конической поверхностью вращения, обычно располагают так, чтобы вершина конической поверхности находилась справа (рис. 7), а изображение детали, имеющей отверстие конической формы, располагают так, чтобы вершина конической поверхности находилась слева (рис. 8).
Детали, ограниченные поверхностями вращения разного диаметра, обычно располагают на станке так, что участки с большими диаметрами находятся левее участков с меньшими диаметрами. Аналогично располагают на чертеже и главное изображение (рис. 9).
В тех случаях, когда деталь имеет ступенчатое отверстие, главное изображение располагают так, чтобы ступени большего диаметра располагались правее ступеней меньшего диаметра (рис. 10).
В качестве главного изображения может быть выбран вид, разрез, а также соединение вида с разрезом. Если деталь помимо наружных поверхностей вращения ограничена соосными с ними внутренними поверхностями вращения, то в качестве главного изображения обычно принимают фронтальный разрез, что дает более полное представление о детали и облегчает нанесение размеров (рис. 4, 8, 10). При наличии в детали глухих отверстий или полостей их форму выявляют с помощью местного разреза (рис. 6, 11).
В зависимости от формы деталь может располагаться на станке в процессе ее обработки по-разному. В таком случае главное изображение по своему расположению должно соответствовать тому положению детали, которому соответствует наибольший объем ее обработки (рис. 11).
Выбор числа изображений [ править ]
Выбор числа изображений. Следует помнить, что количество изображений (видов, разрезов, сечений) должно быть минимальным, но обеспечивающим полное представление о форме детали. Применение знаков диаметра и квадрата может сократить число изображений. Так, если для выявления формы детали типа клина, призмы, угольника (рис. 12) необходимо три изображения, то для формы вала, включающего различные поверхности вращения с общей осью, — одно изображение при условии применения знаков диаметра, квадрата и обозначения резьбы (рис. 11, 13).
Если детали такого типа содержат какие-либо элементы, формы, размеры или количество которых не выявляются в одной проекции, то необходимо выполнить соответствующие дополнительные изображения (рис. 14).
Масштаб изображения [ править ]
Масштаб изображений может быть увеличенным или уменьшенным по сравнению с натурой. Выбор масштаба зависит от размеров и сложности детали и должен обеспечить ясность всех изображений, возможность удобного нанесения размеров. Мелкие элементы деталей следует изображать отдельно, вынесенными в увеличенном масштабе. В зависимости от масштаба и числа изображений с учетом места для размеров и надписей намечается формат бумаги по стандарту для каждого чертежа.
При объединении форматов [ править ]
При объединении форматов на одном листе формата А1 или А2 следует провести их компоновку по примеру на рис. 15. При этом форматы чертежей деталей, соединяемых друг с другом, следует располагать рядом. После подготовительной работы приступают к выполнению чертежей в следующей последовательности.
Список литературы [ править ]
Приложения [ править ]
Размеры стандартизованные [ править ]
Нормальные линейные размеры (мм) по ГОСТ 6636-69 (СТ СЭВ 514-77) (длины, диаметры и др.) [ править ]
1.0; 1.05; 1.1; 1,15; 1.2; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 2.0; 2.1; 2.2; 2.4; 2,5; 2.6; 2,8; 3,0; 3.2; 3.4; 3.6; 3.8; 4.0; 4.2; 4.5; 4.8; 5.0; 5.3; 5.6; 6.0; 6.3; 6.7; 7,1; 7,5; 8,0; 8.5; 9.0; 9.5; 10; 10.5; 11; 11.5; 12; 13; 14; 15: 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 67; 71; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200; 210; 220; 240; 250; 260; 280; 300; 320; 340; 360; 380; 400; 420; 450; 480; 500; 530; 560; 600; 630; 670; 710; 750; 800; 850; 900; 950; 1000
Нормальные углы по ГОСТ 8908-81 (СТ СЭВ 513-77) [ править ]
0°; 0° 15′; 0° 30′; 0° 45′; 1°; 1° 30′; 2°; 2° 30′; 3°; 4°, 5°; 6°; 7°; 8°; 9°; 10°; 12°; 15°; 18°; 20°; 22°; 25°; 30°; 35°; 40°; 45°; 50°; 55°; 60°; 65°; 70°; 75°; 80°; 85°; 90°; 100°; 110°; 120°; 135°; 150°; 165°; 180°; 270°; 360°
Конусности по ГОСТ 8593-81 (СТ СЭВ 512-77) [ править ]
1:500; 1:200; 1:100; 1:50; 1:30; 1:20; 1:15; 1:12; 1:10; 1:8; 1:7; 1:6; 1:5; 1:4; 1:3; 30°; 45°; 60°; 75°; 90°; 120°
Проточки для резьб [ править ]
Размеры проточек для наружной метрической резьбы по ГОСТ 10549-80 [ править ]
Размеры проточек для внутренней метрической резьбы по ГОСТ 10549-80 [ править ]
Отверстия сквозные под крепежные детали (по ГОСТ 11284-75) [ править ]
Размеры проточек для внутренней метрической резьбы по ГОСТ 10549-80 [ править ]
Отверстия под установочные винты (по ГОСТ 12415-66) [ править ]
Размеры сбегов и недорезов для внутренней метрической резьбы по ГОСТ 10549-80 [ править ]
Рифление наружных поверхностей (по ГОСТ 21474-75) [ править ]
На чертежах рифление показывается упрощенно, либо в пределах видимой рифленой поверхности, либо частично.
Фаска по ГОСТ 10948-64.
Размеры рифлений, рекомендуемые стандартом:
Рифления прямые для всех материалов [ править ]
| Ширина накатываемой поверхности В | Диаметр накатываемой поверхности D | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| до 8 | св. 8 до 16 | св. 16 до 32 | св. 32 до 63 | св. 63 до 125 | св. 125 | |
| Шаг рифлений P | ||||||
| До 4 | 0.5 | 0.5 | 0.6 | 0.6 | 0.8 | 1.0 |
| Св.4 до 8 | 0.6 | |||||
| Св.8 до 16 | 0.8 | 0.8 | ||||
| Св.16 до 32 | 1.0 | 1.0 | 1.2 | |||
| Св.32 | 1.2 | 1.6 | ||||
Рифления сетчатые [ править ]
| Материал заготовки | Ширина накатываемой поверхности B | Диаметр накатываемой поверхности D | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| до 8 | св. 8 до 16 | св. 16 до 32 | св. 32 до 63 | св. 63 до 125 | св. 125 | ||
| Цветные металлы и сплавы | До 0.8 | — | 0.6 | 0.6 | 0.6 | 0.8 | — |
| Св. 8 до 16 | 0.8 | 0.8 | |||||
| Св. 16 до 32 | 1.0 | 1.0 | |||||
| Св. 32 | 1.2 | 1.6 | |||||
| Сталь | До 0.8 | 0.8 | 0.8 | — | |||
| Св. 8 до 16 | 0.8 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | |||
| Св. 16 до 32 | 1.2 | 1.2 | |||||
| Св. 32 | 1.6 | 2.0 | |||||
Условное обозначение рифлений наносят на полке линии-выноски.
В условиях обозначениях указывают: вид рифления, шаг Р и номер ГОСТа.
Рифление прямое 0.8 ГОСТ 21474-75 Рифление сетчатое 1.2 ГОСТ 21474-75
Пружины. Изображение по ГОСТ 2.401-68 (СТ СЭВ 1185-78) [ править ]
Изображение пружин на чертежах [ править ]
Все пружины на чертежах изображают в свободном состоянии, т.е. исходя из условия, что пружина не испытывает внешних усилий. Винтовые пружины независимо от их рабочего положения изображают с осью, расположенной параллельно основой надписи. На плоскости проекций, параллельной оси винтовой пружины, синусоиды, изображающие контуры витков, заменяют прямыми линиями, соединяющими соответствующие участки контура или поперечного сечения витка. На чертежах пружины изображают только с правой навивкой, направление же навивки указывают в технических требованиях.
Для повышения надежности работы пружины сжатия на ее концах выполняются опорные поверхности. Для создания опорных поверхностей на каждом конце пружины поджимается обычно по ¾ витка, у которых шлифуются опорные поверхности на ¾ окружности. Благодаря этому пружина помимо рабочих витков будет иметь 1.5 поджатых и шлифованных витка, называемых опорными или нерабочими витками. У пружин диаметром до 1 мм концы могут быть не поджаты и не шлифованы.
Пружины растяжения изображают с навивкой вплотную, т.е. без зазора между витками, следовательно, в свободном состоянии шаг пружины равен диаметру проволоки. Все витки пружины рабочие.
У винтовой пружины с числом рабочих витков более четырех с каждого конца изображают 1-2 таких витка, кроме опорных. Остальные витки не изображают, а по всей длине пружины проводят осевые линии через центры сечения витков. В связи с тем, что некоторые параметры пружины (шаг, число витков и длина пружины) связаны между собой определенными соотношениями, на чертежах пружин отдельные размеры приводят как справочные. Так, учитывая, что диаметр проволоки входит в указание сортамента материала в основной надписи, на чертеже этот размер является справочным.
Пружины сжатия [ править ]
По этим данным определяют: полное число витков n1 = n + 1.5 (найденное число витков округляют до 0.5 витка); длину пружины в свободном состоянии H0 = nt + 0.75d.