Wms что это такое простыми словами

Что такое WMS-система: как пользоваться программой для управления складом

Конкуренция на современном складском рынке заметно увеличивается, в связи с чем руководство компаний, заинтересованных в повышении конкурентоспособности, предпринимают ряд мер для ускорения логистических процессов, снижения издержек и облегчения администрирования. Сегодня существует большое количество методик, каждая из которых обещает отличный результат и гарантированное достижение поставленной цели. Однако несмотря на большой выбор, именно warehouse management system (перевод — «система управления складом») пользуется наибольшей популярностью среди операторов.

И это вполне оправданно, так как система способна разом создавать большое количество задач, значительно повышая эффективность рабочего процесса. С ее помощью можно объединить в один блок логистические процессы и всю бухгалтерию, благодаря чему значительно облегчается администрирование бизнеса. Но несмотря на большую распространенность, многие современные потребители не до конца знакомы с этим вопросом.

Компания «Клеверенс» поможет решить проблемы WMS-систем с помощью платформы Mobile SMARTS.

Софт может быть использован в качестве front-end для терминалов сбора данных. Это удобно, например, при отсутствии Wi-Fi связи. Программа прекрасно справляется с этой задачей, передавая данные по беспроводной сети полностью или частично.

Вторым плюсом является разнообразие оборудования, которое интегрировано с Mobile SMARTS. Количество уже давно перевалило за 300 моделей. Это, безусловно, расширяет рынок сбыта для WMS-компаний.

Программный продукт «Склад 15», например, помогает решать задачи складской автоматизации. Софт уже интегрирован с большим количеством систем, такими как 1С, ERP и WMS, и список постоянно пополняется.

WMS (ВМС)-системы управления складом — что это такое и в чем отличия от ERP

Из чего состоит складская ВМС-программа

Ее внедрение дает возможность обеспечить планирование действий и полный контроль за всеми единицами склада, его сотрудниками, транспортными средствами и другими составляющими логистики. Она включает в себя 2 основных компонента.

В состав аппаратной инфраструктуры WMS входят сканеры и принтеры штрихкодов, сервера, радиопередатчики, терминалы сбора информации, клиентские устройства (портативный компьютер, телефон и многое другое) и RFID-чипы, которые можно наклеить на товар или отдать работникам для контроля их локализации.

На основании размера складского помещения и требований его хозяина, ВМС-программа для склада может иметь различную комплектацию. Как правило, программные продукты бывают трех основных типов.

Помимо базовой комплектации, можно добавить дополнительное конвейерное, весовое и другое оборудование. Но важно понимать, что за расширенную версию необходимо заплатить дополнительную сумму. Как правило, переплата получается весомой, однако эта покупка гарантированно себя окупает.

Источник

WMS: назначение, функции, этапы внедрения

Автоматизация работы склада позволяет ускорить учет товаров и исключить ошибки при выполнении различных операций. На рынке представлено много программ и оборудования для работы склада, но они оптимизируют только отдельные процессы: сканирование штрихкодов, размещение товаров для хранения, сборку заказов и другие. Для комплексной автоматизации склада используют WMS системы.

В статье объясним, что такое WMS, как с ней работать, расскажем, какие системы бывают и для чего нужны.

Система WMS на складе: что это

Расшифровка аббревиатуры WMS — Warehouse Management System, что в переводе означает «система управления складом». Это программно-аппаратный комплекс, автоматизирующий складские операции по приемке, размещению, учету, отгрузке и контролю перемещения товарных единиц. При помощи WMS объединяют логистику, складской и бухгалтерский учет в связанную систему, что позволяет сделать работу каждого из направлений более эффективной и облегчает управление бизнесом в целом.

Подробнее расскажем о системе WMS на складе, объясним, что это такое простыми словами.

Система управления складом состоит из трех компонентов (уровней):

Подведем итог. Исходя из описания компонентов системы WMS и расшифровки аббревиатуры, понятно, что система автоматизации склада объединяет:

Система управления складом настраивается под потребности конкретной организации.

Для чего нужна WMS

Применение системы складского учета WMS повышает эффективность работы складов. После внедрения:

При помощи системы управления ведется прозрачный учет: в любой момент ответственный сотрудник или руководитель организации может увидеть остатки, сформировать отчет о движении продукции, получить информацию о сроке годности и другие данные.

Что такое WMS на складе: программное решение DataMobile

Модуль Адресный склад DataMobile — программное дополнение для типовых конфигураций 1С, не поддерживающих динамическое адресное хранение. Встраивается в продукты:

В составе решения — все необходимое для запуска динамического адресного хранения:

Это дополнение для организации динамического адресного хранения на складе по лучшей на рынке цене. ПО оптимизирует товароучетные операции и работу кладовщиков, обеспечивает адресное хранение товаров и контроль за остатками.

Адресное хранение — это способ размещения товаров различных групп в промаркированные ячейки на складе. То есть ячейкам присвоены адреса или уникальные индивидуальные номера. Решение Адресный склад DataMobile поддерживает возможность заведения нескольких складов с зонированием, с применением логики для каждой ячейки (ячеек по группам товаров) или для всей зоны.

Благодаря функции адресного хранения, реализованной в модуле Адресный склад DataMobile, пользователь видит наличие свободных ячеек в секторе, остатки определенной товарной группы. А кладовщик получает задание с указанием точного места расположения нужного товара.

Программное решение может быть использовано с основным ПО DataMobile версий Online Lite и Online.

C помощью модуля Адресный склад DataMobile вы сможете:

Модуль Адресный склад DataMobile позволяет организовать работу оператора склада и клиента ТСД в едином контуре программного обеспечения:

Все операции, выполненные оператором или кладовщиком, сразу же отражаются в базе данных. Если пропала связь, сведения сохраняются в конфигурации или на ТСД, а после появления сигнала, данные поступают в общую базу.

По каждому заданию сохраняется история — просмотрев ее, можно разобрать ошибки, проконтролировать эффективность работы сотрудников.

Установка модуля Адресный склад DataMobile — решение, которое поможет избежать глобального перехода на новую платформу 1С:

Подведем итог обзора нашего модуля Адресный склад DataMobile:

Важно! Мы внимательно изучаем конфигурации, установленные на предприятиях наших клиентов. Интеграция 1С с модулем Адресный склад DataMobile может потребовать индивидуального подхода. Мы модифицируем блок адресного хранения под нестандартные или самописные конфигурации 1С. При необходимости разработаем любые дополнения — например, модуль контроля сроков годности (или программное решение с другим набором функций).

WMS система: функции и виды

На рынке представлены системы управления складом с адресным хранением и без него. Первые подходят для крупных и средних предприятий. Комплексы без адресного хранения используют на небольших складах.

Основные виды WMS:

Большинство ПО для автоматизации склада, представленных на рынке, — это адаптируемые системы.

Источник

Что такое WMS система управления склада простыми словами

Аббревиатура расшифровывается как Warehouse Management System и в переводе с английского дословно значит «система управления складом». По сути, это программное обеспечение, обеспечивающее автоматизацию управления совокупности складских процессов. На практике она используется для интеграции компьютеризированного оборудования, программного обеспечения и периферийного оборудования для управления процессами и ресурсами на складе. Нередко эта система является частью более крупного ERP-продукта (Enterprise Resource Planning — планирование ресурсов предприятия). Она может интегрироваться с ним, при этом сохраняя независимость, или эксплуатироваться как единый продукт для автоматизации работы компании. Ключевое отличие в том, что WMS система управления складом может быть «привязана» к большинству технологических процессов, а значит и ко многим разновидностям оборудования, используемого в рамках складской инфраструктуры, а ERP работает с документами.

Что такое WMS на складе простыми словами

Автоматизация учета и всех основных операций для снижения переменны издержек, связанных с эксплуатацией склада. Внедрение управления складом WMS позволяет существенно сэкономить рабочее время складских работников (и возможно оптимизировать штат), избежать ошибок, ведущих к дополнительным затратам (просроченный товар, ошибки при комплектации заказов), а также сократить до минимума «человеческий фактор» за счет внедрения автоматизированного сплошного учета и контроль за поступлением, перемещением и отгрузкой.

В каких случаях стоит задуматься о внедрении

Система управления складом WMS необходима если у вас

WMS система управления складом необходима на складах ответственного хранения для тарификации услуг заказчиков, а также при низкой скорости товародвижения, когда существенная часть товаров остается на складе не менее чем на один день.

Что такое WMS система управления

Системы управления складом состоят из двух компонентов:

В архитектуре программы WMS можно выделить три ключевых блока:

Какие операции на складе можно автоматизировать с помощью WMS системы управления складом

Приемка ТМЦ – работник склада с помощью специального устройства считывает штрих-код на товаре, и данные моментально поступают в систему. Кроме того, также в режиме реального времени сотрудник может проверить соответствие фактической поставки сформированному ранее заказу.

Складирование – в системе WMS на складе можно определить, а потом задать специальный алгоритм для складирования товаров или критерии формирования ячеек складского хранения, что позволяет повысить рациональность использования пространства на складе.

Управление запасами – системы автоматизации склада WMS позволяют настроить автоматическую корректировку данных о наличии по результатам отгрузки, проводить промежуточные инвентаризации, а также отслеживать сроки реализации товаров и даты их поступления, чтобы включать в ближайшую отправку позиции с самым близким сроком истечения годности.

Формирование заказов для пополнения запасов – оператор может ввести условия, при наступлении которых программа WMS подает автоматический сигнал о необходимости пополнения запасов, более того, система может сама отправлять заявки на производство или поставщикам на отгрузку необходимого количества той или иной позиции.

Комплектация заказов и подготовка к отгрузке – системы автоматизации склада WMS могут формировать задания на комплектацию, в том числе с учетом требований к упаковке или транспортировке, отправлять их ответственным сотрудникам тогда, когда это необходимо, и присваивать соответствующие номера для будущего отслеживания отправки.

Отправка, в том числе формирование расписания отгрузок в соответствии с их приоритетностью, формирование сопроводительных документов, выбор транспортного средства или транспортной компании, а также непосредственная отправка заданий на погрузку и отслеживание их выполнения.

Контроль исполнения — в зависимости от типа склада может использоваться самое разнообразное оборудование:

Устройства подключаются к общей сети, и сотрудник получает на экран терминала указания в пошаговом режиме: «Подойдите к месту… и сканируйте его ШК», «Возьмите груз… и сканируйте его ШК», «Разместите в ячейке… и сканируйте ее ШК». Помимо контроля исполнения компания получает также полезную статистику о времени перемещения сотрудника между ячейками, а также затратах времени на каждом этапе выполнения задачи.

Управление персоналом – в логистике склада WMS ведется учет рабочего времени, мониторинг заданий, а также планирование показателей эффективности работы сотрудников.

Какие расходы можно снизить, внедрив систему

В целом, автоматизация операций с помощью WMS внедрения на складе позволяет получить цифровой след после выполнения каждой процедуры, и этот накопленный массив данных является источником для принятия объективных решений по оптимизации тех или иных операций, что напрямую влияет на операционную эффективность и финансовый результат склада.

Какие риски можно минимизировать c помощью программы WMS

Вероятность допущения ошибок при осуществлении складских операций, а также при комплектации заказов клиентов – снижается процент недовольных заказчиков и повышается клиентская лояльность, что положительно влияет на рост повторных продаж.

Информирование о наличии или отсутствии товара на складе – внедрение WMS на складе в разы повышает точность и оперативность учета товаров, поэтому заказчик не увидит в каталоге на сайте или у себя в системе товар, которого нет на складе.

Хищение или порча товарно-материальных ценностей за счет строгого многоэтапного учета.

Какие бывают системы WMS на складе

WMS-система может иметь различную комплектацию. Как правило, программные продукты бывают следующих типов.

Большим плюсом WMS логистика управление складом является возможность взаимодействия с дополнительным оборудованием: конвейерным, весовым и прочим. Однако за повышенную функциональность и индивидуальную настройку обычно приходится доплачивать.

На цену внедрения влияют несколько факторов:

На что обращать внимание при выборе

Выбор автоматизации склада WMS – длительный процесс, которому следует уделить особое внимание, поскольку величина ошибки может измеряться миллионами рублей. Что важно:

Один способ определить способность автоматизации склада WMS удовлетворить ваши потребности – попросить провести «пилот», то есть посмотреть работу отдельных функций системы на вашем складе (так называемую демоверсию) или вообще попросить организовать референс-визит на склад со схожей отраслевой спецификой одного из клиентов потенциального поставщика системы, что поможет выявить возможные недостатки и определить узкие места.

Процесс внедрения

Внедрение WMS системы на складе можно сделать как силами самого предприятия — при наличии достаточных компетенций, так и с привлечением — с той или иной степенью интенсивности, сторонних поставщиков, которые специализируются на оказании подобного рода услуг. При этом второй вариант можно считать приоритетным, поскольку у таких компаний за плечами многолетний опыт успешного внедрения систем.

Последовательность шагов следующая.

Важно обучить сотрудников склада работе с установленной системой. При внедрении вы можете столкнуться с невысокой компьютерной грамотность сотрудников и отсутствием желания обучаться новым навыкам. Будьте готовы к тому, что на обучение персонала потребуется выделить дополнительные финансы, а затем нужно будет удерживать этих людей в компании.

Решающее значение в обеспечении эффективности внедрения WMS системы на складе играет правильная реакция на результаты практической коммерческой эксплуатации решения, которая будет сопровождаться освоением работниками склада необходимых навыков в пользовании возможностями с учетом особенностей конкретной компании и организации работы склада.

Источник

Что такое WMS?

WMS — аббревиатура от английского «Warehouse Management System», или «система управления складом». Часто можно встретить русскоязычную аббревиатуру СУС, а некоторые производители относят свои системы даже не к WMS, а к IMS (inventory management system), WCMS (warehouse complex management system), и так далее. Те, кто чуть больше остальных погружен в складскую тематику, при упоминании об управлении складом сразу вспоминают радиотерминалы, этикетки, штрихкоды и прочие обязательные атрибуты внедрения. Те, кто погружен меньше, ассоциирует выражение «управление складом» со «складским учетом», что порой приводит к некоторым терминологическим разногласиям: если штрихкоды — это отсылка на технологии автоматической идентификации, то «складской учет» чаще ассоциируется с оформлением товаросопроводительной документации и ведением информации о складских остатках.

Перед тем, как мы перейдем к первому разделу, хотелось бы сказать, что статья не ставит перед собой цель рассмотреть весь возможный функционал. Она является, скорее, ознакомительной – как раз для тех, кто слышал или знает общие слова о WMS, но хочет узнать больше.

Автоматическая идентификация

Если говорить простым языком, то суть АИ можно определить прямо из названия. На склад приходят разнообразные грузы, и одна из важнейших задач — это идентифицировать параметры каждого груза на входе и выходе. В качестве параметра чаще всего выступает наименование и логистическая упаковка, чуть реже — сроки годности и даты производства, завод-изготовитель, номер производственного лота, и прочее. Естественно, для передачи этих данных между участниками логистической цепи невозможно использовать централизованное хранилище данных, ввиду чего информацию приходится размещать прямо на единичной, групповой и/или транспортной упаковке в виде этикетки или радиометки. Чаще всего используются этикетки со штрихкодом, хотя порой удается встретить товары, маркированные радиометками (например, пошитая в Европе одежда). Так как радиометки используются крайне редко, на продукции можно найти еще и штрихкод. Таким образом, если у нас нет оборудования для чтения радиометок, мы можем использовать штрихкод.

Штрихкоды бывают разных форматов, но чаще всего используется EAN-13 и EAN-128. Первый обычно включает в себя информацию о продукте и логистической единице, а второй является так называемым «блочным» кодом, и может быть представлен даже не одной, а несколькими этикетками, где каждая последующая будет дополнять предыдущую. Блочный код делится на сегменты, отделяемые друг от друга специальными символами-сепараторами, и каждый сегмент содержит идентификатор типа данных, а также сами данные. Идентификатором типа данных может быть «товар», «срок годности», «дата производства», и многое другое. Так как содержание кода EAN-128 является стандартизированным, этот код часто используется у производителей.

Контроль исполнения

Есть такой класс информационных систем управления, как «системы контроля исполнения». Их задача заключается в том, чтобы при помощи разнообразных инструментов (сканеры штрихкода, контрольные числа и так далее) убедиться в том, что поставленная задача была выполнена исполнителем. Как раз с целью контроля исполнения, на складе штрихкодом маркируются все объекты, с которыми сотрудники могут выполнять какие-либо операции. Например, свой штрихкод получает каждая ячейка склада (складское место), где могут быть размещены грузы. Давайте теперь подумаем, как же мы проконтролируем исполнение задачи на размещение груза в ячейку? Раскладывая эту задачу на простые составляющие, имеем:

1) Сотрудник подошел к заданному грузу, находящемуся в заданном месте
2) Сотрудник переместился с грузом к заданной ячейке
3) Сотрудник разместил груз в ячейке

Таким образом, для обеспечения контроля исполнения нам потребуется штрихкод не только у ячейки, но еще и у груза. Если мы дадим сотруднику возможность на каждом этапе осуществлять сканирование штрихкода специальным сканером, то сможем определить, что он:

1) Подошел к той ячейке, откуда необходимо извлечь груз (сканирование ШК исходной ячейки)
2) Взял правильный груз (сканирование ШК груза)
3) Доставил груз к целевой ячейке (сканирование ШК целевой ячейки)

В зависимости от предприятия и типа склада, который мы автоматизируем, может использоваться самое разнообразное оборудование: радиотерминалы, информационные киоски, системы pick-by-light, put-to-light, а также банальные компьютеры с подключенным USB-сканером, расположенные близко к исходным и целевым ячейкам. Чаще всего, однако, можно встретить именно радиотерминалы — специальные промышленные КПК с встроенным сканером штрихкода (и не только — в зависимости от комплектации). Все радиотерминалы подключены к общей радиосети, так что сотрудник получает на экран терминала указания в пошаговом режиме: «Подойдите к месту… и сканируйте его ШК», «Возьмите груз… и сканируйте его ШК», «Разместите в ячейке… и сканируйте ее ШК». Помимо контроля исполнения, мы получаем еще и полезную статистику о времени перемещения сотрудника между ячейками, а также затратах времени на каждом этапе выполнения задачи. Главное — не увлечься слишком сильно, так как сканирование штрихкода тоже занимает некоторое время, и на тех складах, где выполняется большое количество операций — например, 20 000 операций в смену, — задержка даже в 2 секунды даст 40 000 секунд издержек, что превышает 11 ресурсо/часов.

Сквозная диспетчеризация

Принимая во внимание, что каждый сотрудник оснащен радиотерминалом, и выполняет задания в пошаговом режиме, пора бы задуматься о том, откуда эти задания поступают. Функционал диспетчеризации является одной из фундаментальных возможностей WMS, и именно корректно настроенный и эффективный алгоритм распределения текущего объема задач между исполнителями позволяет складу работать быстро и качественно. Представим себе сотрудника на, скажем, погрузчике. Погрузчик ездит по складу и имеет возможность ставить и снимать со стеллажей грузы, а также перемещать их между напольными ячейками. Далеко не все актуальные на текущий момент задания имеют одинаковый приоритет: есть более приоритетные (если подъехала машина и ждет, пока мы отгрузим товар), и менее приоритетные (у соседних с этой машиной ворот недавно закончили принимать товар, и там стоят грузы для размещения). Алгоритм диспетчеризации может пойти несколькими путями:

1) Выполнять все задачи по FIFO (задачи выполняются в той последовательности, в которой создавались)
2) Сначала расставить пришедший на склад товар, а потом отправить исполнителя на отгрузку (можно и в обратной последовательности)
3) Выполнить весь перечень задач в «попутном» режиме

Теперь подробнее про «попутный» режим: грузы для размещения в машине, которая ждет отгрузки, находятся на складе, в так называемой «зоне экспедиции отгрузки». Представим, что это места на фронтальных стеллажах, находящиеся близко к воротам. Мы берем груз, завозим его в транспорт (или подвозим грузчикам на ворота), затем берем с соседних ворот другой груз для размещения, ставим его недалеко от следующего груза из зоны экспедиции отгрузки, и продолжаем процедуру отгрузки, перемежая ее — таким образом — с процедурой расстановки с приемки. Часто этот функционал называется «чередованием задач» (task interleaving), и именно возможность его гибкой настройки и наличие готовых алгоритмов характеризует действительно хорошую WMS.

Помимо перемещения грузов погрузчиком, существует множество и других операций, которые могут выполняться сотней сотрудников в параллельном режиме. В этом случае, важно так распределить задачи, чтобы не только обеспечить требуемую приоритезацию, но еще и не допустить таких элементарных глупостей, как отправка нескольких исполнителей в одну и ту же аллею (проход между стеллажами), где они будут толкаться и мешать друг другу. На этом месте, грамотный читатель наверняка прокомментирует, что важно не только избавиться от столкновений, но еще и распределять грузы по складу так, чтобы обеспечить равномерную нагрузку на имеющуюся площадь, но одно другое не исключает, а дополняет, что мы и увидим, когда будем говорить о стратегиях размещения.

Стратегии размещения

Здесь придется немного отвлечься, и рассмотреть нынешнюю классификацию WMS. Как правило, в большинстве случаев выделяют 3 класса: «коробочные» системы, адаптируемые и заказные. «Коробочные» продукты имеют фиксированную логику, которая меняется только при помощи настройки параметров. Адаптируемые системы предлагают широкие возможности конфигурирования алгоритмов при помощи правил и конструкторов, а заказные пишутся под конкретного заказчика, и — помимо фиксированной логики, — часто не имеют даже базового инструментария для оперативного внесения изменений.

Почему я обратился к классификации систем, когда глава посвящена стратегиям размещения? Потому что большинство пользователей WMS под «стратегией размещения» привыкли видеть именно то, что предлагается самыми дешевыми системами «коробочного» уровня, вроде такого: «Первый – в зону набора, остальные – в хранение», «Ставить рядом с таким же товаром», «Тяжелые – вниз, легкие – вверх», и так далее. Самое существенное ограничение такого представления – это смешение «теплого» с «мягким». Например, мы вполне можем захотеть все одновременно: размещать тяжелые – вниз, легкие – вверх, ставить вновь поступившие грузы рядом с такими же товарами, и первые пришедший груз поставить в зону набора, чтобы потом не тратить время на пополнение. Именно поэтому, в адаптируемых системах понятие «стратегии» очень условно: можно сконструировать десятки и даже сотни правил, которые будут выстраивать логику именно так, как это сейчас необходимо. В этом – огромное преимущество адаптируемых систем перед коробочными, когда речь идет о складе коммерческой грузопереработки, который оказывает услуги по хранению и обработке грузов (так называемые 3PL-склады). Ведь когда на склад приходит новый поклажедатель (клиент склада), у него может быть самая разная продукция: от гаек и консервов до охлажденного мяса. Бывают ситуации, когда размещать грузы приходится с учетом таких невообразимых атрибутов, как первые несколько символов наименования товара.

Тем не менее, какой бы система не была, одним из ее важных преимуществ будет наличие уже готовых правил (вариантов), которые можно использовать – это сильно сэкономит время при подготовке системы к эксплуатации.

Стратегии резервирования

Процедура резервирования позволяет зафиксировать определенное количество (объем, вес) товара в пользу некоего документа, операции или иного объекта учета. Так как в системе управления складом учет остатков имеет довольно серьезную степень детализации, включая информацию о местоположении груза, резервировать товар сразу с учетом всего объема деталей является не совсем корректным. Начнем с того, что в систему управления складом поступает некий документ, на основании которого мы должны выполнить резервирование. Допустим, это будет заказ клиента на отгрузку определенного количества товара. Сначала мы должны убедиться, что указанное количество есть на складе, иначе нет никакого смысла отправлять этот документ в работу. Именно этот вариант резервирования, который устанавливает резерв на уровне товара и неких основных параметров учета, часто называется «резерв верхнего уровня». Он обычно выполняется по следующим параметрам:

1) Товар (материал)
2) Склад (если система обслуживает несколько физических складов)
3) Владелец запаса (поклажедатель)
4) Вид / категория запаса (свободно используемый, подозрение на брак, карантин, уцененный и т.п.)
5) Номер или код партии (возможно, составной атрибут)

Перечислять список можно сколь угодно долго, ведь развитые системы управления могут учитывать множество параметров учета запаса, и даже расширять этот перечень без необходимости программирования.

Как видно, резерв верхнего уровня создается под документ, так как документ – это самый верхний (укрупненный) уровень детализации в системе управления, которой приходится работать на уровне атомарных операций. Но именно для выполнения атомарных операций требуется создание резервов и на «нижнем» уровне, который включает в себя идентификатор ячейки и груза. Дело в том, что на один и тот же груз могут существовать несколько заданий, и нельзя допустить, чтобы в одно место были направлены два сотрудника, один из которых вдруг на подходе к ячейке выяснит, что для исполнения задания товара там явно недостаточно. Причем, некоторые системы накладывают резерв на уровне зоны склада, выстраивая задания в реальном времени, и именно у таких систем возможны вышеуказанные конфликты.

Естественно, резерв верхнего уровня должен учитывать резерв нижнего уровня, поэтому два резерва редко сосуществуют – чаще происходит их преобразование с одного уровня в другой. Именно в рамках этого преобразования, система должна определить, в каких зонах склада какие именно операции потребуется выполнить. Например, требуется отгрузить 1000 штук, а на одной палете размещается 600 штук. В коробке вмещается 40 штук. Таким образом, система управления должна найти одну целую палету на 600 штук, а еще 400 штук набрать десятью коробками. Так как набрать товар с большой высоты крайне затруднительно (можно использовать специальную технику или – банально – лестницу, но техника имеет высокую стоимость, а лестница подразумевает очень низкую производительность), для набора коробок и / или штук используют нижние ярусы, позволяющие сотруднику среднего роста дотянуться до требуемых грузов.

Опять же, в зависимости от класса системы, стратегия может быть представлена фиксированным алгоритмом с вариантами настроек, либо гибкой логикой правил. Стратегия резервирования чаще всего привязывается к конкретной зоне склада, поэтому получается список «обзора» системой зон склада с указанием на то, как именно в данной зоне будет резервироваться товар, например:

1) Резервирование целыми палетами в зоне хранения (более высокий приоритет)
2) Резервирование по FEFO (first expired – first out) в зоне набора (менее высокий приоритет)

В адаптируемых системах с большой степенью вероятности будет присутствовать возможность создать правила в привязке к произвольным атрибутам, а не только к типу заказа или товару, как это реализуется в дешевых «коробочных» вариантах. Таким образом, опять возвращаемся к 3PL-складам, где гибкость играет большую роль в конкурентоспособности, и лишний раз констатируем, что для подобных объектов адаптируемые системы являются наиболее подходящими.

Формирование заданий

После того, как было выполнено преобразование из резерва верхнего уровня в резерв нижнего уровня, мы получим два типа заданий: задания на перемещение целых палет (которые можно выполнить при помощи подъемно-транспортного оборудования, далее – ПТО), и задания на набор (отбор, пикинг, комплектацию заказов – терминов много). Теперь возникает следующая задача: задания требуется объединить в группы по ряду признаков, чтобы обеспечить их эффективное исполнение.

Про задания на перемещение мы уже упоминали, и они очень сильно упрощают любую дальнейшую оптимизацию тем, что за одно перемещение оператор ПТО может взять только одну палету, так что улучшить что-то можно, только выстраивая задания в определенной последовательности. Конечно, есть вариант техники с длинными вилами (можно взять две палеты за раз), а также низких палет (несколько палет ставятся друг на друга, и техника их перевозит), но обзор подобных алгоритмов я бы отнес на следующий раз.

Задания на набор поистине открывают простор для творчества. Дело в том, что зоны набора для транспортных, групповых и единичных упаковок могут быть как раздельными, так и совмещенными. Какие-то зоны находятся на одном уровне склада, и один сотрудник может осуществлять набор одновременно во всех этих зонах, а какие-то разделены по уровням (например, многоуровневый мезонин для штучного набора), и один исполнитель никак не сможет попасть в другую зону склада. Помимо этого, единицы разных габаритов набираются в принципиально разную тару. Если транспортные и групповые упаковки обычно набираются на крупные товароносители (например, деревянные поддоны), то штучные и мелкоштучные единицы могут набираться в коробки или лотки.

Итак, системе необходимо объединить задания по зонам исполнения, затем – сгруппировать по общему признаку (на одних складах используется позаказный отбор, а на других – набирается сразу весь рейс). Далее, в зависимости от зоны и – как мы уже говорили – упаковки, необходимо подобрать оптимальную тару для набора, и распределить задания по единицам тары. После этого, система формирует комплект тары под исполнителя, и только после всех обозначенных шагов мы получаем готовое задание для исполнителя. Обратите внимание, что исполнитель не будет листать на своем радиотерминале список заказов, и не будет принимать решение о том, в какой последовательности ему необходимо выполнять задачи. Алгоритм его работы будет выглядеть примерно так:

1) «Возьмите: 1 поддон, 2 лотка»
Исполнитель берет поддон и 2 пластиковых лотка, сканируя их штрихкоды и подтверждая системе корректность типоразмеров.
2) «Идите к месту X»
Исполнитель сканирует штрихкод места
3) «Возьмите товар Y в количестве Z, и подтвердите количество»
На этом этапе, исполнитель может изменить количество набранного товара. Может возникнуть ситуация, когда в ячейке он не найдет требуемое количество, и система должна предложить ему альтернативу, если таковая есть.
4) «Положите указанное количество на поддон / в лоток N, и сканируйте его штрихкод»
Исполнитель сканирует штрихкод поддона или лотка – в зависимости от того, что указывает система, и подтверждает, что отбор произведен в корректную тару
5) …
Опять же: разные системы – разный уровень детализации и вариантов, но именно система «решает», какие задания, в какой последовательности и в какую тару будет собирать конкретный сотрудник.

Управление зоной консолидации

Как мы уже говорили, задания могут быть сгруппированы абсолютно по-разному. Один исполнитель может набирать одновременно 4 лотка, принадлежащие разным заказам, и – более того – разным рейсам. Другой исполнитель будет собирать транспортные упаковки по нескольким разным заказам на один поддон, чтобы оптимизировать пробеги по складу. На выходе же все грузы должны быть рассортированы так, чтобы их удобно было загружать в транспорт и – соответственно – выгружать из транспорта.

Тот, кто занимается набором, не должен о всем этом задумываться. Система должна выдать ему четкое задание: подойти к конкретному месту в зоне консолидации, выгрузить туда 1 лоток, в другое место – еще 2 лотка, и в третье – последний. Следующий сотрудник получит информацию о том, как распределить собранные на поддон транспортные упаковки по ячейкам той же зоны. Результат – мы получаем оптимально рассортированные грузы, которые можно подвозить к транспорту и загружать, будучи уверенными в том, что система выдержала правильную сортировку (первыми загружаются грузы по тем заказам, которые будут выгружены из транспорта последними).

Источник