Как керосин влияет на резину

Провёл самостоятельное обслуживание тормозной.

Пока не наступили холода провёл ежегодное обслуживание тормозной. Тормозуху не менял, она у меня с прошлого года залита и свой срок еще не отработала. Колодки тоже не менял. Я почистил и смазал сами тормозные узлы и колёса.
Дополнил, а то коллега подметил — у меня 3D коротыш и тормозная от Паджеро 3.

Прежде всего хорошенько помыл на мойке колёсные ниши, с моющим средством, помыл колёса. Подсохло и я начал работу.

Поддомкратил, поставить козелок, снял колесо, снял суппорт, разобрал его, часть суппорта на тормозном шланге на проволоке подвесил к пружине амортизатора, другую часть с колодками положил на стол, снял тормозной диск и начал заниматься наведением порядка. Для чистки взял литр керосина, он у меня в процессе в аккурат весь был израсходован. Брал ветошь и с керосином протёр ступицу, суппорт, шланги, резиновые пыльники, пружину и амортизатор, шарниры… Керосин с ветошью убрали всю грязь, старое масло и смазку, гудрон и остальную хрень. Потом пшикнул всё очистителем и обезжиривателем для тормозной из баллончика Pingo. Брал два больших баллончика 0,6 по 200 рублей и оба как раз были использованы – по одному на два «колеса».
Почистил тормозной диск — отверстия, пазы, внутреннюю поверхность. Подкрасил его золотой краской – это высокотемпературный лак Motip +800С и бронзовая пудра. Баллон лака в Южном порту 530 рублей. Обезжирил диск.
Протёр суппорт, тормозные колодки и пыльники ветошью с керосином. Тоже потом пшикнул на них очистителем\обезжиривателем. Подкрасил суппорт.
Взял ремкомплекты для суппортов от испанской ERT — передние артикул 400773 по 240 рублей за 1 шт. и задние артикул 400819 по 216 рублей за 1 шт. Сами тормозные цилиндры в суппорте оказались вполне нормального состояния, как и пыльники на них – поэтому не стал их менять. Если работают нормально, то и не надо им мешать. Внутрь цилиндра пшикнул высокотемпературную смазку Permatex из баллончика около 400 руб. Смазал высокотемпературной смазкой Permatex в тубе по цене около 500 руб. пыльник и цилиндр.
Почистил пальцы-направляющие суппорта. По колодкам. У меня стоит керамика от Akebono. Пробег около 16 тысяч на колодках, при этом у меня диски DBA перфорированные и слотированные. По Интернету пишут, что перфорация\слоты «жрут» колодки. Как и керамика «жрёт» тормозной диск. Ничего подобного! Вот 16 тыщ и передние отработаны только на половину. Задние, ввиду того что сами колодки маленькие — отработаны и остаток 1\3. Сам тормозной диск без бордюра и вполне «радостной» поверхностью.
Колодочки попшикал. Сменил расходники из ремнабора.
Ступицу со всех сторон пропшикал высокотемпературной смазкой Permatex из баллончика. Я уже так делаю давно. Смазка эта покрывает всё тонким слоем. Никаких ошмётков, прилипаний грязи и коррозии после неё нет. Она проникающая, пыле\грязе\водоотталкивающая. Ступица выглядит как новая! При обслуживании, достаточно просто её протереть и вновь покрыть тонким защитным слоем смазки. Тем более эта смазка и имеет предназначение для тормозной как «антискрип». Этой же смазкой пропшикал узел ручного тормоза на задних колёсах, после того как его почистил и обезжирил. На фото видно. Далее… Всё собираю, устанавливаю.
Этот раз решил между ступицей и тормозным диском и между тормозным диском и алюминиевым диском колеса – нанести высокотемпературную керамическую смазку-пасту Liqui Moly. Она высыхает и превращается в порошок, который как раз успешно работает между этими нагруженными деталями. Никаких ошмёток, налипаний грязи\пыли… Покрывал тонким слоем.
Колеса тоже обслужил. Протёр боковины покрышки керосином, который снял все сложные загрязнения и помыл. Как высохло, то попшикал боковины силиконом из баллончика Permatex за 300 рублей и протёр чистой тряпочкой равномерно растерев силикон. При этом обсмотрел протектор на предмет повреждений и повыковыривал мелкие камешки из протектора.
Так поступил со всеми тормозными узлами и колёсами. При этом не упустил ещё одну важную деталь – это поменять местами колёса. У нас задние ставятся вперёд, а передние – назад…, слева на правую сторону, а справа на левую… Есть еще схема смены с применением запаски. Тут каждый смотрит сам. У меня запаска после ДТП слегка ушатана, поэтому она у меня – чисто как запаска\времянка и на постоянку не используется…

Есть нюанс. В схеме нарисовано так, что направляющая с резиновой втулкой заднего суппорта находится внизу. И при установке можно тут ошибиться. При установке на суппорт, если правильно расположить картинку, направляющая с резиновой втулкой находится вверху. Уточнить это можно просто — посмотреть соседний рисунок переднего суппорта. Там большая резиновая втулка направляющего на рисунке находится наверху. Однако спереди ошибиться невозможно — там посадочное место под втулку в суппорте сквозное и оно внизу. Так вот при правильном расположении рисунка — эта втулка с пальцем оказывается внизу. Намудрили эти официалы со схемами. Если заднюю поставите вниз, то тормозная колодка будет срабатываться криво или палец будет постоянно клинить. Я на эти грабли наступил. Картинки внизу.
Ссылки на картинки-схемы:
i067.radikal.ru/1408/6c/89cc708e79ff.jpg
s52.radikal.ru/i135/1408/42/5c8fe7d6917b.jpg

ДОПОЛНЕНИЕ: Дополняю свой пост важной инфой. При использовании ремкомплектов для суппортов от испанской ERT и американской смазки для суппортов возникла проблема. Испанская резина оказалась не качественной и пухнет от смазки вследствие чего клинит суппорта. Полностью тут: www.drive2.ru/l/7333875/
Так же, дополнение у меня в БЖ тут по смазкам направляющих суппортов — www.drive2.ru/l/451542763444372468/

Вот, к примеру, как «немцы» рекомендуют смазывать тормозную. Я ранее пользовал подобно медную пасту, но мне не нравятся все эти ошмётки, на которые потом всякая хрень налипает, они сами твердеют и при обслуживании просто запариваешься шкрябать. Потом, где нет смазки то покрывается всё ржой.

Вот интересное от Ликви Моли как обслуживать тормозную — liquimoly.ru/press/260

Источник

Как керосин влияет на резину

ООО «ДомРезин»
тел.: +7 (812) 953-52-84
E-mail: domrezin@inbox.ru
г. Санкт-Петербург

Влияние агрессивных сред на каучуки

Действие галогенов

Хлорирование синтетических бутадиенового и бутадиенстирольного каучуков в растворе четыреххлористого углерода проте­кает в основном по двойным связям и сопровождается сшиванием макромолекул ; циклизации при этом почти не наблюдается. Про­дукты частичного хлорирования этих каучуков, содержащие до 35% хлора, способны вулканизоваться серой и оксидами металлов с образованием ненаполненных вулканизатов с прочностью при растяжении до 13 МПа (130 кгс/см 2 ). Предельное содержание хло­ра в продуктах хлорирования бутадиен-стирольного каучука со­ставляет 53%, а в продуктах хлорирования бутадиенового каучука 65—71%. Эти продукты отличаются высокой химической стой­костью.

Хлорированием наирита в дихлорэтане или хлороформе полу­чают хлорнаирит с содержанием 68% хлора, что соответствует фор­муле (C4H5CI3)п. Хлорнаирит применяется для изготовления клеев, используемых для крепления резины к металлам в процессе вулка­низации резино-металлических изделий.

При взаимодействии натурального каучука с бромом на холоду происходит присоединение брома по месту двойной связи с обра­зованием дибромида каучука — высокомолекулярного соединения состава (С5Н₈Вr₂)n. Эта реакция на практике применяется для количественного определения каучука в смесях с другими вещест­вами. Дибромид сравнительно неустойчив, при температуре выше 60 °С наступает его разложение.

При взаимодействии натурального каучука с иодом и фтором происходит одновременно окисление каучука. Только в особых ус­ловиях удается получить высокомолекулярные продукты взаимо­действия с иодом и фтором, аналогичные дибромиду.

Действие серной кислоты и сульфатов

При действии на натуральный каучук серной кислоты и сульфокислот образуются так называемые термопрены. В зависимости от условий получения, от количества взятой кислоты могут полу­чаться термопрены разной твердости. Все термопрены термопла­стичны, т. е. способны размягчаться при нагревании.

Некоторые термопрены в виде клея применяют для крепления резины к по­верхности металла и дерева, при обкладке поверхности металли­ческой аппаратуры (гуммировании).

В химическом процессе получения термопрена пользуется нелетучие и более равномерно распределяемые в каучуке сульфокисло­ты. Этот процесс осуществляется смешением n-Толуолсульфокислоты в количестве 8—9% с изопреновым каучуком на каландрах, и дальнейшего разогрева полученной смеси до температуры близкой к 140 °С в течение 3нескольких часов. После окончания термо обработки полученную смесь промывают на вальцах, тем самым удаляя кислоты с дальнейшей сушкой полученного вещества.

При образовании термопренов происходит циклизация каучука в результате взаимодействия соседних двойных связей. Состав термопрена приближается к формуле (C₅H₈)n, что указывает на то, что кислота не присоединяется к каучуку, а вызывает лишь изменение его молекулярной структуры, при этом количество двойных связей в молекулах уменьшается почти в 2—2,5 раза.

Термопрены растворимы в тех же растворителях, что и каучук.

Вязкость растворов термопрена значительно ниже вязкости растворов исходного каучука, что указывает на снижение молекулярной массы под действием сульфокислот. Термопрены способны вул­канизоваться серой, как и исходный каучук, присоединяют гало­гены и галогеноводороды.

Синтетический цис- 1,4-полиизопрен взаимодействует с сульфокислотами, при этом происходит циклизация с образованием про­дуктов, которые имеют строение, аналогичное строению продуктов взаимодействия натурального каучука с сульфокислотами.

Окисление каучуков

Окисление — основная причина старения каучуков и резины, в результате которого ухудшаются их физико-механические и технологические свойства. Взаимодействие каучука с кислородом имеет весьма существенное значение при проведении ряда технологиче­ских процессов, таких как пластикация, вулканизация и регенера­ция, приводящих к изменению свойств каучука.

Продуктами окисления каучуков являются как летучие, так и нелетучие соединения. В смеси легколетучих продуктов реакции окисления натурального каучука обнаружены: двуокись углерода, вода и водород, перекись водорода, формальдегид. В летучих продуктах окисле­ния— бутадиенового каучука — вода, формальдегид, муравьиная кислота.

В продуктах окисления нелетучей природы кисло­род содержится в функциональных группах.

При окислении каучуки могут поглощать значительное количество кислорода. Стало известно, что натуральный каучук в процессе окисления поглощает до 30% кислорода.

Натуральный каучук используемый для технических нужд при комнатной температуре окисляется относительно медленно благодаря присутствию в его составе противостарителей естественной природы. В процессе экстрагировании каучука ацетоном из него вымываются смолы, и естественные противостарители; поэтому экстрагированный и чистый каучуки, лишенные примесей белков и смол, окисляются легче. В начале реакции окисления натуральный каучук характеризуется относительной липкостью, после реакции присоединения 0,5— 1,0% кислорода вся масса каучука размягчается. При дальнейшем окислении и поглощения каучуком 12—25% кислорода, он становится твердым и увеличивается его хрупкость, его поверхность покрывается трещинами.

Из экспериментов известно, что поглощение небольшого количества кислорода приводит к резким изменениям свойств каучука: снижению прочности при растяжении, средней молекулярной массы, вязкости его растворов, повышается его растворимость в растворителях и пластичность. При присоеди­нении 0,5% кислорода прочность при растяжении пленки каучука, приготовленной из латекса, понижается на 50%.

Изменение свойств натрийбутадиенового каучука в процессе окисле­нии имеет другой характер: увеличивается прочность при растяже­нии и жесткость, снижается растворимость.

Вследствие способности легко окисляться каучуки могут применяться только после стабилизации их добавками противостарителей.

На окисление каучуков оказывает значительное влияние разветвленность макромолекул. Чем больше разветвленность, тем легче развиваются окислительные процессы, вероятно, вследствие большей реакционной способности третичных атомов углерода.

Окисление всех каучуков ускоряется при нагревании, под дей­ствием света, статических и динамических нагрузок, при воздей­ствии солей металлов переменной валентности (Сu, Fe, Мn, Со). Значительное влияние на окисление оказывают различные химиче­ские реагенты и примеси, которые либо тормозят (ингибируют), либо ускоряют (инициируют) процесс окисления. В реальных усло­виях происходит одновременное воздействие нескольких из пере­численных факторов, ускоряющих окислительные процессы. Од­нако действие этих факторов, как правило, не аддитивно.

Механизм окисления каучуков. В соответствии с перекисной теорией окисления, предложенной академиком А. Н. Бахом, моле­кула кислорода присоединяется к окисляемому веществу, не раз­рываясь на отдельные атомы; в результате в качестве первичных продуктов окисления органического вещества образуются перекиси а гидроперекиси, которые легко распадаются.

Установлено, что кислород присоединяется в основном к метиленовым группам, находящимся в a-положении по отношению к двойным связям, с образованием гидроперекисей.

Боковые радикалы представляют собой, как правило, углеводородные цепи, состоящие из большого числа изопреновых групп; по­этому длина образующихся при распаде новых молекул достаточно велика. Распад молекул каучука с образованием высокомоле­кулярных продуктов называется окислительной деструкцией. Окис­лительной деструкцией, происходящей на первоначальной стадии окисления натурального каучука, объясняется понижение молеку­лярной массы, прочности и эластичности, а также повышение пла­стичности, растворимости и снижение вязкости растворов этого каучука.

Интенсивность деструкции каучука в результате его окисления зависит от температуры. Так, при 100 °С на 5—10 атомов прореагировавшего кислорода приходится один разрыв молекуляр­ной цепи.

Чем глубже идет процесс окисления, тем значительнее деструк­ция молекул каучука. При глубоком окислении в результате присоединения больших количеств кислорода образуются низкомоле­кулярные продукты деструкции, содержащие карбонильные и кар­боксильные группы, например левулиновый альдегид.

Установлено, что при окислении каучуков одновременно с деструкцией происходит и структурирование. Соотношение скоростей деструкции и структурирования зависит от структуры каучука и условий процесса окисления. Уменьшение концентрации кислорода ведет к уменьшению скорости деструкции натурального каучука и к повышению скорости его структурирования. При нагревании в вакууме натуральный каучук, весьма склонный к деструкции, под­вергается структурированию. При окислении бутадиенового кау­чука, наоборот, с уменьшением концентрации кислорода скорость структурирования понижается.

Методы исследования, применяемые в настоящее время, дают возможность определить только, какой процесс преобладает, а так­же оценить суммарный эффект изменения структуры каучука под влиянием одновременно протекающих процессов.

Натрийбутадиеновый каучук, содержащий бутадиеновые звенья в положении 1,2, по скорости структурирования значительно превосходит натуральный каучук. Это, в частности, объясняется тем, что при нагревании его развивается процесс термического структурирования, который особенно интенсивно протекает при наличии значительного числа боковых винильных групп.

Наблюдаемое при окислении натрийбутадиенового каучука повышение жесткости и прочности, рост условных напряжений при заданном удлинении, понижение относительного удлинения и растворимо­сти свидетельствуют о преобладании при окислении этого каучука процесса структурирования, являющегося результатом соединения цепных молекул в пространственную сетку силами химических свя­зей, и за счет усиления межмолекулярного взаимодействия, вы­званного появлением новых полярных групп (карбонильных, карбоксильных).

цыс-1,4-Бутадиеновый каучук, содержащий всего 2—5% звеньев в положении 1,2, обладает значительно более высокой стойкостью к окислению по сравнению с натрийбутадиеновым каучуком.

По стойкости к окислению ненасыщенные каучуки располагают­ся в ряд: бутилкаучук > бутадиен-нитрильный > хлоропреновый > бутадиен-стирольный > бутадиеновый > изопреновый.

Соединения металлов переменной валентности (Fe, Со, Мn, Сu) каталитически ускоряют процесс окисления каучуков. Особенно активны соли жирных и смоляных кислот, растворимые в каучу­ках. Так, их каталитическое действие на окисление натурального каучука проявляется при содержании 0,1—0,01%.

Некоторые химические реагенты являются ингибиторами окис­ления. Они тормозят процесс окисления, уменьшая скорость окис­ления каучука в десятки и сотни тысяч раз по сравнению со ско­ростью автокаталитического окисления. Вещества, специально при­меняемые для торможения окисления и старения каучука, носят название противостарителей. Ингибирующее действие оказывают и некоторые другие компоненты резиновых смесей.

Действие озона

При действии озона на каучуки образуются озониды; при этом увеличивается масса каучуков и на их поверхности (за исключе­нием натурального и бутилкаучука) образуется хрупкая пленка. Особенно эффективно действие озона на каучук, находящийся под действием растягивающей нагрузки. В этих условиях наступает так называемое озонное растрескивание, поверхность деформиро­ванного образца покрывается трещинами. С увеличением нагрузки озонное растрескивание увеличивается. Окисление кислородом спо­собствует озонному растрескиванию.

Стойкость каучуков к действию озона не одинакова: особенно сильно озон действует на натуральный, бутадиеновый и бутадиен- стирольный каучуки.

Хлоропреновый и бутилкаучук отличаются повышенной стойкостью к действию озона; резины из других кау­чуков требуют специальных мер защиты. Повышенная стойкость бутилкаучука к озону объясняется малой ненасыщенностью, а по­вышенная стойкость хлоропренового каучука — наличием в его мо­лекулах хлора.

Источник

Восстановление уплотнений «распухших» от неудачного топлива с растворителями.

После того, как при очередной неудачной заправке опухли и выдавились все резиновые (силиконовые, фторкаучуковые) уплотнения топливной системы (РТИ в бензонасосе и форсунках), решил подумать, как бы восстановить им первоначальную форму? Ведь внешне они не порвались, не продавились (сподвигло на это то, что лежавшие резинки не выбросил, а положил — через полгода они вернули свои размеры!)…для проверки изготовил раствор с ксилолом, керосином, сольвентом и калошей в равной пропорции и замочил новые резинки в ночь. Получил ровно такой же результат, как и при неудачной заправке:

Какие они разные, но все эти колечки имели до погружения близкий диаметр — 15-16мм.

Для этого поместил их на нагреватель (нижний подогрев для пайки плат) и в течении получаса плавно поднимал температуру, примерно при 150-160С за 30минут на колечках, они испарили все то что впитали полностью (видимо фракции которые они впитали имеют температуру кипения не более 150С) и вернулись к первоначальной форме (замерял, отклонение не более 0,5мм)! Восстановилась эластичность новых и их размеры. Конечно если вы поставили недавно и им несколько месяцев…если же им 1год и более вероятность вернуть первоначальную форму не велика…

Понимаю, кому-то стоимость 1 резинки 150-300р штука «гавно-вопрос», а если их 20-30штук распухло, а вы заменили их вот буквально вчера? А если их заказывать и ждать 2-3-4 недели?

Источник

Операция «масложор». Мойка мотора / «мягкая » раскоксовка керосином.

У епамобильного мотора голова снималась пока что единожды, примерно 140 тыкм назад, когда мотору делался кап. ремонт, потребовавшийся потому что свою первую сотню тыщ он проехал без одной пробки в коленвале.
С постоянным писком датчика давления масла, излишним нагревом и прочими прелестями низкого давления.
В итоге кап ремонта были устранены многочисленные иные косяки заводской сборки, мотор получил разрезные звезды, поршни евро2, по 2 пружины на клапан и прочие радости, что позволяет ему по сей день быть весьма бодрым мотором, если не брать во внимание последовавшие за крайней заменой масла события, с чем я собственно и борюсь.

Итак, что у нас было сделано 2 тыкм назад:
.Вместо масла кастрол магнатек, на котором мотор отъездил почти 250 тыкм было залито масло лукойл супер 10-40.
.Была заменена прокладка под жмт, из-за дубовости которой происходило постоянное излияние масла на улицу и была начата бескомпромиссная борьба с возможными иными причинами излишнего потребления этого самого масла.
Однако, немного побуксовав в грязи и погазовав примерно час в отсечку я столкнулся помимо масложора с еще одним неприятным явлением — мотор начал дымить как никогда раньше не дымил… и на холостых, и на оборотах, и под нагрузкой. Не дымил только сразу после пуска. Но это говорят из-за того, что базальтовая вата в глушителе напиталась маслом и пока не прогреется не дымит.
В выходные я заменил прокладки под крышкой ГБЦ, пытался заменить маслосъемные колпачки, но не получилось, но зато получилось заменить распредвалы на прошные.
Ну еще прочистил от масла и копоти все куда смог долезть

Сегодня с утра первым делом была произведена очередная попытка измерить компрессию недавно купленным компрессометром, который, надо сказать, оказался полным говном и развалился уже на втором цилиндре.
По этическим соображениям фото этого г я не публикую.

Поехали сдали его назад в магазин, взяв компрессометр другой модели, который внезапно стал показывать давление на 0,5 атм выше, чем предыдущий.

Источник

Состав и характеристики керосина, основные свойства разных видов

Свойства керосина сделали его востребованным в различных сферах. Прозрачная, маслянистая жидкость подходит для применения в качестве топлива, ГСМ и всевозможных добавок. Керосин устойчив к низким температурам и имеет высокие показатели горения и испаряемости. Также он совместим с сырьем, имеющим другой состав.

Керосин, нефтепродукт, получаемый путем ректификации и вторичной переработки сырья. В некоторых случаях его дополнительно подвергают гидроочистке

Состав и свойства керосина

Керосин, состав и свойства которого подходят для создания реактивного горючего, заправки различных приборов и промывки механизмов, отличается высокой степенью прокачиваемости. Также он востребован благодаря отсутствию новообразований и отложений.

Керосин как горючее имеет широкий спектр применения, от ракет до камер для обжига и приборов освещения

Способ переработки сырья отражается на содержании различных примесей. В нем могут присутствовать кислородные, сернистые и азотные соединения. Число углеводородов указывается в процентах:

При различных t фракционный состав керосина меняет свой объем. Для 20°С и 25°С – 200%, для 80°С – 270%. Грамотное расщепление сложно компонентной смеси на отдельные части проводится исходя из свойств продуктов нефти.

Выписка показателей керосина в соответствии с ГОСТом 4753-68

Основные показатели физических свойства керосина

Физические свойства керосина насчитывают множество подпунктов. К базовым относят те, которые влияют на качество и сферу применения вещества.

1. Плотность керосина

Цвет керосина варьируется от желтоватого до светло-коричневого, так же он может быть бесцветным

2. Кинематическая вязкость керосина

Состав керосина определяет его вязкость. При этом, чем выше температура вещества, тем ниже данный показатель. Рассматриваемая характеристика отражается на:

Чтобы керосин послужил арктическим топливом, в него нужно добавлять присадки, повышающие цетановое число и снижающие износ двигателя

3. Температура вспышки керосина

Химический состав керосина отражается на температуре его вспышки. Величина показателя от 28°С до 60°С определяет уровень пожарной безопасности вещества. Все нормы регламентируются действующими ГОСТами.

4. Теплота при горении керосина

Рассматриваемая характеристика демонстрирует количество выделенного тепла при абсолютном сгорании массовой единицы сырья. Для керосина показатель составляет от 42,9 до 43,1 МДж/кг.

При какой температуре наступает помутнение керосина можно определить оптически. Для этого фиксируются изменения в способности вещества пропускать лучи света

Химические свойства керосина

Керосин – химические свойства топлива, такие как испаряемость и воспламеняемость, зависят от состава сырья и типа его переработки. Концентрация ароматических углеводородов разная, что обусловило такие группы керосина:

К важным техническим характеристикам керосина можно отнести повышенную испаряемость. Содержание паров в воздухе до 300 мг/м 3 является не опасным для человека. При работе с топливом также необходимо учитывать его высокий уровень воспламеняемости – возгорание при t° 57°С, самовоспламенение при t° 216°С.

Керосин часто используют для промывки механизмов и их очистки от ржавчины

Если вам необходим керосин, характеристики различных видов узнать можно у специалистов ТК АМОКС. Оптимальный вариант будет подобран исходя из целей применения. Обратите внимание на каталог топлива, где представлены распространенные типы керосинов, солярки, бензинов и ГСМ. Звоните, мы ответим на все вопросы!

Источник