В чем заключается преимущество использования сборных зенкеров

Сборный зенкер

Владельцы патента RU 2431549:

Изобретение относится к области обработки материалов резанием, в частности к режущему инструменту, предназначенному для обработки заготовок в виде стержней. Сборный зенкер содержит корпус, в трех радиальных пазах которого установлены и закреплены с помощью крепежных средств режущие элементы с фасонной режущей кромкой. Режущие элементы выполнены в виде двух зеркально симметричных пластин. Пластины имеют выступы для взаимодействия с опорными поверхностями, выполненными в корпусе поперечно к упомянутым радиальным пазам. На обоих пластинах выполнена плоская опорная поверхность для взаимодействия друг с другом. Обеспечивается исключение защемления режущих кромок и повышение стойкости зенкера. 1 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области обработки материалов резанием, режущему инструменту, предназначенному для обработки заготовок в виде стержней, преимущественно электродов машин для точечной сварки.

Известен сборный зенкер для обработки концов заготовок в виде стержней, содержащий корпус, в трех радиальных пазах которого установлены и закреплены с помощью крепежных средств режущие элементы с фасонной режущей кромкой (см. патент США №4762446, кл. B23B 51/00, 2003 г.).

При обработке концов заготовок, особенно выполненных из мягкого материала, например меди, возможно защемление режущих кромок режущих элементов, приводящее к появлению дефектов на поверхности заготовки и выкрашиванию режущих кромок. Задача изобретения состоит в том, чтобы исключить защемление режущих кромок посредством ограничения их внедрения в обработанную поверхность заготовки.

Поставленная задача решается тем, что в сборном зенкере для обработки концов заготовок в виде стержней, содержащем корпус, в трех радиальных пазах которого установлены и закреплены с помощью крепежных средств режущие элементы с фасонной режущей кромкой, согласно изобретению режущие элементы выполнены в виде двух зеркально симметричных пластин, имеющих выступы для взаимодействия с опорными поверхностями, выполненными в корпусе поперечно к упомянутым радиальным пазам, при этом на обоих пластинах, составляющих режущий элемент, выполнена плоская опорная поверхность для взаимодействия друг с другом.

Поставленная задача решается также тем, что сборный зенкер предназначен для обработки концов электродов машин для точечной сварки.

Предложенное изобретение представлено на фиг.1-6, на которых:

на фиг.1 представлен вид сверху на сборный зенкер;

на фиг.2 представлено сечение А-А на фиг.1;

на фиг.3 представлено сечение Б-Б на фиг.1;

на фиг.4 представлено сечение В-В на фиг.2;

на фиг.5 и 6 показаны пластины, составляющие режущие элементы.

Сборный зенкер предназначен для обработки концов заготовок в виде стержней 1 (см. фиг.2) и содержит корпус 2, в трех радиальных пазах которого установлены и закреплены с помощью крепежных средств режущие элементы с фасонной режущей кромкой.

Корпус имеет крепежные элементы (не показаны) для присоединения к шпинделю станка или устройства для обработки концов электродов.

Режущие элементы выполнены в виде двух зеркально симметричных пластин 3, имеющих выступы 4 для взаимодействия с опорными поверхностями 5, выполненными в корпусе поперечно к упомянутым радиальным пазам. При этом на обоих пластинах 3, составляющих режущий элемент, выполнена плоская опорная поверхность 6 для взаимодействия друг с другом.

Крепежные средства могут быть выполнены, например, в виде клиньев 7 и дифференциальных винтов 8.

Режущие элементы, составленные из пластин 3, расположены равномерно по окружности вокруг оси вращения корпуса 2. Один из них имеет режущую кромку, заходящую за ось вращения корпуса и соответствующие удлиненные пластины 3 (см. фиг.2 и 5). Два других режущих элемента имеют режущие кромки, не доходящие до оси вращения и составлены из соответствующих укороченных пластин 3 (см. фиг.6).

Как показано на фиг.4, вторая пластина 3 (по направлению вращения) препятствует излишнему внедрению режущей кромки первой пластины в заготовку, за счет чего предотвращается защемление режущего элемента. Кроме того, наличие в каждом пазу корпуса второй пластин позволяет производить обработку с двумя направлениями вращения зенкера, что повышает его стойкость.

1. Сборный зенкер для обработки концов заготовок в виде стержней, содержащий корпус, в трех радиальных пазах которого установлены и закреплены с помощью крепежных средств режущие элементы с фасонной режущей кромкой, отличающийся тем, что режущие элементы выполнены в виде двух зеркально симметричных пластин, имеющих выступы для взаимодействия с опорными поверхностями, выполненными в корпусе поперечно к упомянутым радиальным пазам, при этом на обоих пластинах, составляющих режущий элемент, выполнена плоская опорная поверхность для взаимодействия друг с другом.

2. Зенкер по п.1, отличающийся тем, что он предназначен для обработки концов электродов машин для точечной сварки.

Источник

Виды и характеристики зенкеров по металлу

Зенкер по металлу — многозубный, многолезвийнный инструмент, который применяется для обработки поверхностей в подготовленных отверстиях. Процесс зенкерования позволяет изменять точность, шероховатость поверхностей, увеличивать их диаметр. Метод похож на сверление. Оснастка сначала закрепляется в патроне, а потом на нее передается вращательное воздействие. Для достижения необходимого результата важно научиться выбирать качественные зенкеры, уметь ими пользоваться.

Зенкер по металлу

Предназначение зенкеров по металлу

Основное назначение — улучшение качества поверхностей, изменение степени шероховатости, точности после сверления. С помощью специальной оснастки можно устранить дефекты, появляющиеся при литье, штамповке.

Оснастка применяется на фрезерных, расточных, токарных, сверлильных станках. Может использоваться с электроинструментом.

Устройство и принцип работы зенкеров по металлу

После запуска электродвигателя оснастка начинает вращаться, срезая слой металла острыми кромками, зубьями. Постепенно она углубляется в металлическую деталь, обрабатывая поверхности отверстия.

Зенкер с рабочим диаметром 16 мм (Фото: Instagram / frezy_cnc)

Виды зенкеров по металлу

Зенкеры классифицируются зависимо от разных факторов. По точности:

По форме рабочей части:

Отдельная группа — оснастка с твердосплавными режущими пластинами.

Цилиндрический зенкер (Фото: Instagram / anaj_rus)

Технические характеристики зенкеров по металлу

Технические характеристики описаны в определенных государственных документах. Параметры для цельной оснастки цилиндрической формы:

Получить больше информации о технических характеристиках оснастки можно из ГОСТ 12489-71. Геометрические параметры, материал описаны в ГОСТ 14953-80.

Принципы выбора зенкеров по металлу

При покупке нужно обратить внимание на несколько моментов:

Рекомендуется выбрать несколько видов оснастки разного диаметра.

Зенкера с разным диаметром (Фото: Instagram / pkf_ppk)

Производители и цены зенкеров по металлу

Цена — от 350 рублей.

Преимущества и недостатки зенкеров по металлу

У качественной оснастки нет недостатков.

Зенкера разного типа (Фото: Instagram / industrialgroupalmet)

Эксплуатация и ремонт зенкеров по металлу

Прежде чем приступать к работе, нужно изучить правила техники безопасности. Чтобы обезопасить себя от получения травм, нужно:

Нельзя работать с вращающимися патронами в перчатках.

Процедура зенкерования похожа на сверление. После запуска двигателя рабочую часть медленно погружают в заранее просверленное отверстие. Обработка проводится медленно.

При зенкеровании необходимо соблюдать припуски. Важно подбирать диаметр выбранного инструмента так, чтобы после обработки он совпал с размером обрабатываемого отверстия.

Для починки, заточки лучше обратиться в мастерскую. Самостоятельно починить не получится, для этого нужно профессиональное оборудование, практические навыки.

Изготовление зенкера по металлу своими руками

Самостоятельно сделать качественный зенкер крайне сложно. Для этого понадобится высокоточное промышленное оборудование, специальные виды металла, устойчивые к большим механическим нагрузкам.

Если сравнить процесс зенкерования со сверлением или обработкой металла резцами, то первый считается более производительным. Подача выше в 3 раза, а скорость резания близка к сверлению. Чтобы процесс был непрерывным, получалось высокое качество обработки, важно правильно выбрать зенкер.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Сборный зенкер

С целью использования корпусов сборных зенкеров для различных обрабатываемых материалов расположение пазов под ножи рассчитывается таким образом, чтобы геометрические параметры режущей части как можно больше удовлетворяли условиям обработки. Для такого расчета служат формулы, определяющие углы YI и Ya a также угол врезания пластинки 6 ( фиг. [17]

Для снятия больших припусков применяются двузубые сборные зенкеры ( фиг. [18]

Сборными делают не только насадные, но и хвостовые зенкеры. Углы резания сборных зенкеров принимаются в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала и конструктивных особенностей зенкера. [22]

На рис. 216 показано несколько наиболее распространенных конструкций сборных зенкеров со вставными ножами. В конструкции зенкера типа А корпус снабжен клиновидными пазами, в которые забиваются клиновидные рифленые ножи. Рифления позволяют после износа зенкера переставлять ножи и тем самым увеличивать диаметр зенкера. Эта конструкция пригодна для зенкеров с ножами из быстрорежущей стали и с ножами, оснащенными твердыми сплавами. В последнем случае к ножам из стали У7 и У8 припаиваются пластинки из твердого сплава. Эта конструкция вполне надежна в отношении прочности крепления ножей. Большим ее недостатком является невозможность увеличения вылета ножей. Стачивание ножей происходит по режущей кромке, и после нескольких заточек вылет ножа резко уменьшается. [24]

Комбинированные зенкеры позволяют производить обработку ступенчатых и различных фасонных отверстий. Они выполняются цельными и сборными. Цельные комбинированные зенкеры изготовляются диаметром от 20 до 70 мм. Распространены ступенчатые сборные зенкеры со вставными ножами. Преимущество таких зенкеров заключается в том, что они позволяют регулировать размеры путем перестановки ножей на одно или несколько рифлений. [28]

Этими рифлеными сторонами их соединяют друг с другом и вставляют в паз. Пазы в корпусе клиновидные, расширяющиеся по направлению к дну. Это обеспечивает двойную регулировку ножей. Недостатком данной конструкции является сложность изготовления, а также ненадежное крепление ножей, особенно при малых диаметрах зенкера. Сборными делают не только насадные, но и хвостовые зенкеры. Углы резания сборных зенкеров принимают в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала и конструктивных особенностей зенкера. [30]

Источник

Зенковка по металлу — назначение и особенности применения — ГОСТ, конструкция, виды, применение

При изготовлении высококачественных изделий и деталей точность исполнения необходимых отверстий, полученных тем или иным способом, зачастую недостаточна. Для достижения требуемых параметров используют зенкер.

Назначение зенкерования и применяемое оборудование

Зенкерование позволяет улучшить качество поверхности полученной при сверлении до 9-11 квалитета точности и шероховатости Rz 2,5 мкм. При этом устраняются все дефекты возникающие при литье, штамповке и сверлении отверстия, увеличивается чистота поверхности, её точность, повышается соосность. Преимуществом зенкера над обычным сверлом является более высокая жесткость благодаря режущим зубьям, что обеспечивает высокую точность направления движения инструмента.

Основное назначение зенкера:

Зенкерование является машинной операцией и выполняется на:

1 Зенкер – назначение и виды инструмента

Зенкером называют многолезвенный (многозубый) режущий инструмент, который применяют для обработки отверстий круглого сечения, предварительно выполненных в заготовках или деталях из различных материалов. Обработка состоит в улучшении качества поверхности отверстия или увеличении его диаметра методом резания, а сам процесс называют зенкерование. Процесс резания подобен сверлению – оснастка для зенкерования вращается вокруг своей оси и одновременно поступательно движется вдоль оси.

Изначально данный инструмент был разработан для металлообрабатывающей промышленности, как средство механической обработки отверстий, полученных сверлением, долблением, штамповкой или в процессе отливки заготовок. В настоящее время эта оснастка по-прежнему, в основном, используется при металлообработке. Зенкер по металлу применяют для промежуточной или окончательной обработки. Соответственно, существующий инструмент делят на:

Во время расточки происходит увеличение диаметра и повышение чистоты, точности поверхности отверстия. Основные назначения зенкерования:

Инструмент для зенкерования также используют для обработки торцевых поверхностей и для придания отверстиям необходимого профиля (расширяют на требуемую глубину – под головки болтов, например).

По способу крепления в станок инструмент делят на виды:

По конструкции различают:

Первые напоминают внешним видом сверло, за что их даже называют сверло-зенкер. Они состоят из таких же элементов, но оснащены большим числом спиральных канавок и режущих кромок (количество зубьев 3–6). Режущая часть выпускаемого инструмента может быть из быстрорежущей стали Р18, Р9 или с твердосплавными пластинками (ВК4, ВК6, ВК8 для работ с чугуном, Т15К6 – со сталью). Оснастка с твердосплавными пластинами более производительна (скорость резания более высокая), чем из быстрорежущих сталей.

Назначение

Основным назначением зенковок является выполнение отверстий различной величины и формы, в том числе для размещения крепежа. Помимо этого, такой инструмент позволяет корректировать отверстия, которые были приготовлены заранее, а также обрабатывать опорные поверхности вокруг отверстий, благодаря зубьям на торцах и направляющим цапфам. Подобные элементы могут быть сменными или изготавливаемыми вместе с зенковкой. В соответствии с действующим ГОСТ 14953-80, которым регламентируются промышленные условия для зенковки, типовые размеры инструмента, а также с учетом механических характеристик подвергаемого обработке материала режим осуществления работ.

3 Как правильно зенкеровать металл?

Для зенкерования в домашних условиях углублений под головки болтов или увеличения диаметра отверстия сгодится и сверло, предназначенное для этого. А в качестве исполнительного инструмента подойдет электрическая или даже ручная дрель. Однако, в масштабах производства зенкерование – точная операция, требующая большой мощности. Поэтому эта механическая обработка является машинной и выполняется на станках:

При обработке отлитого отверстия рекомендуется его предварительно расточить резцом на 5–10 мм в глубину, чтобы дать инструменту для зенкерования первоначальное направление. При работе со сталью следует использовать СОЖ (смазочно-охлаждающие жидкости). Зенкерование цветных металлов и чугуна не требует охлаждения. Очень важно правильно подобрать металлорежущий инструмент для зенкерования. При этом принимают во внимание следующие факторы:

Выбранный по справочникам или согласно ГОСТ зенкер должен будет соответствовать следующим техническим условиям применения:

При зенкеровании необходимо соблюдать припуски. Диаметр инструмента должен совпадать с окончательным диаметром обрабатываемого отверстия. Если предполагается последующая дополнительная расточка разверткой, то диаметр оснастки для зенкерования должен быть уменьшен на 0,15–0,3 мм. В случае с предшествующим черновом растачивании или сверлении под зенкерование оставляют припуск на сторону в 0,5–2 мм.

Зенкерование гораздо более производительно, чем обработка резцами. Для оснастки из быстрорежущей стали скорость резания примерно такая, как в процессе сверления, а подачи – больше в 2,5–3 раза. Таким образом, зенкерование производится быстрее сверления.

Сферы применения зенковки

Зенкование и зенкерование, несмотря на то, что используются для обработки предварительно подготовленных отверстий, имеют ряд принципиальных отличий. Основным назначением зенкования является формирование в верхней части предварительно подготовленного отверстия конических или цилиндрических углублений, которые необходимы для того, чтобы скрывать головки используемых крепежных элементов.

Коническая зенковка с хвостовиком Морзе тип 8, материал режущей части — сталь HSS (аналог Р6М5)

По степени чистоты формируемого в процессе выполнения зенкования углубления такую технологическую операцию относят к получистовой. Как правило, ее выполняют перед развертыванием отверстий в заготовках из различных материалов. В качестве оборудования, на котором выполняется зенкование, могут использоваться сверлильные, токарные, фрезерные и расточные станки. Отличительной особенностью такой технологической операции является то, что выполняют ее на малых оборотах, совершаемых зенковкой или обрабатываемой заготовкой.

По конструктивному исполнению различают зенковки:

Типы конических зенковок

Отдельную категорию зенковок составляют шарошки, которые изготавливаются из твердосплавных материалов и используются преимущественно для выполнения шлифовально-обдирочных работ. Еще одним типом зенковок, которые применяются для обработки и снятия фасок в отверстиях, расположенных в труднодоступных местах, являются инструменты обратного типа. Специалисты, которые часто работают с зенковками данного типа, предпочитают иметь в своем распоряжении целые их наборы, которые позволяют выполнять обработку отверстий с различными геометрическими параметрами.

Шарошка – разновидность зенковки, используемая для прирезки клапанов двигателя внутреного сгорания

Так, на зенковках различных диаметров (12–60 мм) может содержаться от шести до двенадцати режущих зубьев. В зависимости от длины используемого для обработки инструмента, которая также регламентируется положениями нормативного документа, для его поддержки на станке может использоваться цапфа, обеспечивающая соосность формируемой поверхности.

Типы стандартных конических зенковок

Цилиндрические зенковки, в отличие от конического инструмента (выпускаемого по требованиям, которые оговаривает ГОСТ 14953-80), целенаправленно используются для подрезания фасок под металлические изделия. Рабочая часть такой зенковки, обычно имеющая износоустойчивое покрытие, напоминает сверло, но отличается от него большим количеством режущих зубьев. В зависимости от диаметра рабочей части, на ней может быть от 4 до 10 режущих зубьев. Чтобы надежно зафиксировать положение такого инструмента в процессе его работы, на его торце имеется специальная направляющая цапфа – цельная или съемная. Наиболее удобными и практичными в использовании являются зенковки со съемными цапфами. Кроме того, для большей эффективности выполняемой обработки на зенковку могут устанавливать дополнительную режущую насадку.

Для того чтобы при помощи одной зенковки обработать несколько отверстий на одну глубину, инструмент оснащают специальной державкой с ограничителем, который может быть неподвижным или вращающимся. Режущий инструмент в таком случае крепится в державке, а его рабочая часть выступает из ее упора на величину, равную глубине обрабатываемого отверстия.

Эти фаски на отверстиях были выполнены конической зенковкой

Материалом для изготовления зенковок могут служить различные металлы и сплавы, в частности:

Для обработки отверстий, выполненных в мягких металлах, а также в таких материалах, как дерево или пластик, применяются зенковки, изготовленные из стальных сплавов. Если же необходимо выполнять обработку отверстий, которые выполнены в изделиях из более твердых металлов, то для этого используют твердосплавные зенковки. Последние в состоянии выдерживать значительные нагрузки, возникающие при обработке металлов с высокой твердостью.

Правила зенкерования

На любой инструмент имеются нормативные документы по его использованию. Для того чтобы соблюдать технологический процесс работы с зенковками, разработаны ГОСТы зенковок. На каждый тип режущего элемента (здесь деление по категориям) имеются свои технические условия:

Отличия зенковки от цековки

Отличие от цековок зенковок в том, что первые относятся к инструменту зенкеру. Их основное назначение – работа с торцами. То есть цековка может пробурить углубление большего диаметра, чем само отверстие, и заодно выровнять торцовую плоскость в этом углублении, сделать так, чтобы оно было перпендикулярным оси канала.

Цековка тоже относится к элементам, где присутствует много лезвий. Кроме лезвий, цековка обязательно имеет направляющий элемент, который носит название цапфа. Цековка похожа на зенковку тем, что может выполнять практически такие же операции: создание потая под крепеж, снятие фаски, удаление заусенцев после сверления.

Цековку тоже можно применять только на специальном оборудовании, которым является сверлильный или токарный станок.

Уважаемые гости сайта, поддержите в комментариях эту тему! Когда возникает конструктивное общение, это всегда идет на пользу делу!

Источник

Двузубые и сборные зенкеры

Зенкеры двузубые изготовляют диаметром D от 30 до 200 мм. Предназначаются для обработки отверстий с большими припусками и применяются также при обработке в сплошном материале в соединении со сверлом, установленным на оправку впереди зенкера. Зенкеры двузубые для рассверливания отверстий и для получения фасонных отверстий В 30—200 мм

сборные зенкерыИзготовляются диаметром 50…100 мм. Твердосплавная пластинка припаивается к ножу, который закрепляется в корпусе с помощью рифлений и клина.

Крепление должно обеспечить возможность регулирования ножей в диаметральном и осевом направлениях, прочность и жесткость крепления, простоту изготовления, быстросменность

Головочные зенкеры для цилиндрических углублений с направляющей цапфой и коническим хвостовиком, оснащенные пластинками из твердого сплава (по ведомственным нормалям) Зенко́вка — многолезвийный режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью получения конических или цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых отверстий. Применяется для обработки просверлённых отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок. Зенковки для цилиндрических углублений и опорных плоскостей часто называют цековками.

Зенкеры сборные регулируемые насадные диаметром от 40 до 100 мм изготовляются по ГОСТ 2255-43 (табл 81). Предназначаются для тех же целей, что и зенкеры насадные и цельные

Для определения углов резца установлены следующие плоскости:

· Плоскость резания — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку.

· Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям подач (продольной и поперечной).

· Главная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

· Вспомогательная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90°.

· Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем больше должен быть угол.

· Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностью резца. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.

· Главный передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не режущей кромкой, а всей передней поверхностью.

· Угол резания δ=α+β.

Вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости.

· Вспомогательный задний угол α₁ — угол между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

· Вспомогательный передний угол γ₁ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через вспомогательную режущую кромку

· Вспомогательный угол заострения β₁ — угол между передней и вспомогательной задней плоскостью резца.

· Вспомогательный угол резания δ₁=α₁+β₁.

Углы в плане измеряются в основной плоскости. Сумма углов φ+φ₁+ε=180°.

· Главный угол в плане φ — угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на стойкость резца и скорость резания. Чем меньше φ, тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Однако при этом возрастает радиальная сила резания, что может привести к нежелательным вибрациям.

· Вспомогательный угол в плане φ₁ — угол между проекцией вспомогательной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на чистоту обработанной поверхности. С уменьшением φ₁ улучшается чистота поверхности, но возрастает сила трения.

· Угол при вершине в плане ε — угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой резца на основную плоскость. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.

Угол наклона главной режущей кромки измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

· Угол наклона главной режущей кромки λ — угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Влияет на направление схода стружки.

· На рисунке показана главная секущая плоскость. Передняя поверхность направлена вниз от главной режущей кромки, передний угол γ в этом случае считается положительным.

Твердосплавные развертки имеют угол φ= 30-:-45°. Направляющий конус развертки расположен под углом 45°. Он направляет развертку, предохраняя ее зубья от повреждения. Задний угол α на режущей части принимается от 6 до 15°. На калибрующей части угол α обычно равен нулю. Передний угол γ принимается от 0 до 15°. Для хрупких металлов γ = 0°. для твердосплавных разверток γ от 0 до —5°.

Ручные развертки изготовляют с цилиндрическим хвостовиком; ими вручную обрабатывают отверстия диаметром от 3 до 50 мм.

Машинные развертки выпускают с цилиндрическими и коническими хвостовиками и используют для развертывания отверстий диаметром от 3 до 100 мм. Обрабатывают отверстия этими развертками на сверлильном или токарном станке.

Насадные развертки служат для развертывания отверстий диаметром от 25 до 300 мм. Их насаживают на специальную оправку, имеющую конический хвостовик для крепления на станке. Насадные развертки изготовляют из быстрорежущей стали или оснащают пластинками из твердых сплавов.

Конические развертки применяют для развертывания конических отверстий. Обычно в комплект входят две развертки: черновая и чистовая.

Цельные развертки изготовляют из инструментальной углеродистой легированной или быстрорежущей стали

Рабочая часть включает режущую и калибрующую части и направляющий конус, который служит для предохранения от повреждений и облегчения попадания развертки в отверстие.

Передний угол ГАММА разверток обычно принимается равным нулю, поскольку развертка работает в зоне малых толщин срезаемого слоя, характер протекания процесса резания зависит главным образом не от переднего угла, а от радиуса закругления режущей кромки. На черновых развертках и при обработке вязких материалов передний угол равен 5—10°. Задние углы у разверток колеблются в пределах 4—8°.

Шеверы— Это инструменты высокой точности, предназначенные для чистовой обработки зубчатых колес. Процесс шевингования заключается в том, что при сцеплении инструмента с обрабатываемым колесом из-за несовпадения углов наклона зубьев у шевера и колеса при взаимном обкате происходит их скольжение. На боковых сторонах зубьев шеверов имеются стружечные канавки, которые образуют режущие кромки и пространство для размещения стружки. В процессе скольжения с боковых сторон зубьев колеса режущие кромки канавок шевера срезают тонкие волосяные стружки.

Червячные шеверы (рис. 1.15, а) применяются для обработки червячных колес и представляют собой червяк, подобный по размерам рабочему червяку с нанесенными на боковых сторонах витков канавками.

Дисковый шевер (рис. 1.15, в) представляет собой колесо, изготовленное из инструментальных материалов с высокой степенью точности. На боковых сторонах его зубьев, как и у других типов шеверов, путем долбления сформированы стружечные канавки, которые образуют режущие кромки при пересечении с боковыми эвольвентными поверхностями зубьев и создают пространство для размещения стружки.

Нарезание конических колес низкой точности может производиться фасонными модульными фрезами, дисковыми либо пальцевыми. В процессе обработки заготовка колеса неподвижна, а вращающаяся фреза имеет движение подачи вдоль линии основания ножки зуба. После обработки одной впадины заготовка поворачивается на один зуб и происходит нарезание следующей впадины зубьев. Дисковые фрезы для чернового нарезания конических прямозубых колес имеют прямолинейный профиль, либо профиль, построенный по среднему сечению зуба. Ширина их вершинной кромки принимается равной ширине дна впадины в узкой ее части с учетом оставления припуска на чистовую обработку.

Конические колеса с прямыми зубьями нарезают зубострогальными резцами и зуборезными головками. Зубострогальные резцы по своему технологическому назначению делятся на черновые и чистовые. Основные размеры черновых резцов не стандартизованы. Их профиль может быть трапецеидальным, криволинейным или комбинированным, что позволяет значительно (до 40 %) повышать режимы резания. Чистовые резцы изготовляют согласно ГОСТ 5392-80 четырех типов.

29) Зенкер— это Инструмент, при помощи которого возможно увеличить диаметр отверстий в различных видах металла, а также повысить точность и чистоту отверстия что поможет прийти к заданному профилю, и обработать торцевые поверхности. Во время вращения данный инструмент сохраняет поступательное движение вдоль оси инструмента.

Группировка Зенкеров по виду обработки:

— цилиндрические зенкеры. Необходимы для расширения отверстий цилиндрической формы;

— Цилиндрические зенкеры с направляющей цапфой необходимы для обработки различных цилиндрических углублений с целью создания потая под головки винтов.

— Конические зенкеры. Зенкер конический необходим для обработки конических углублений под гнезда различного диаметра, под клапаны различных форм, под датчики различного назначения (такие как датчик взрывобезопасности или датчик движения), а также для других устройств и креплений.

— Торцовые зенкеры. Необходимы для зачистки различных типов плоскостей.

Типы Зенкеров по типу крепления бывают:

— хвостовые

— насадные.

Зенкеры по типу конструкции:

— цельные

— сборные зенкеры

Основными отличиями цилиндрического зенкера от сверла являются большее число зубьев и твердосплавный металл для сердцевины. Чем достигается лучшая точность при обработке поверхностей. Глубина обработки поверхности также отличается от сверления в меньшую сторону.

Источник